Шоковая заморозка и шоковое охлаждение хлебобулочных и кондитерских изделий. Шоковая заморозка

Шоковая заморозка подразумевает под собой технологию быстрой заморозки продуктов питания при постепенном понижении температуры. Эта методика получила широчайшее применение в пищевой промышленности благодаря ряду весомых преимуществ перед стандартным способом заморозки.

Шоковая заморозка - фото

В галерее вы можете увидеть примеры оборудования, предназначенного для быстрой заморозки продукции. В нашей компании вы найдете широкий ассортимент устройств разных конструктивных исполнений, типов и мощностей.

Шоковая заморозка - видео

Температура шоковой заморозки

Эта особая технология заморозки, в ходе которой температура постепенно снижается, плавно, но быстро охлаждая продукт. Заморозка протекает в три этапа:

На первом теплый продукт с +20С охлаждается до 0С.Жидкая фаза переходит в твердую при температуре от 0 до -5С. Происходит подмораживание, то есть кристаллизация приблизительно 70% жидких субстанций.Продукция домораживается при температуре от -5 до -18С.

5 причин приобрести Камеры шоковой заморозки у Компании АквилонСтройМонтаж

1. Компания АСМ имеет большой опыт постройки камер шоковой заморозки, в связи с этим мы знаем все тонкости замораживания продуктов и все моменты связанные с различными типами продукции в процессе заморозки

1. Возможно проектирования нестандартных технологических решений

1. Опыт проектирования шоковой заморозки продукции с применением ленточного конвейера (линейный и спиральный)

1. Возможность комплектации камер шоковой заморозки новым и уже использованным оборудованием с предоставлением годовой гарантии и сервисного обслуживания с существенным уменьшением цены за готовый проект

1. Опыт создание модульных и контейнерных камер шоковой заморозки различного исполнения и объема.

ОСТАВИТЬ ЗАЯВКУ

При стандартном способе заморозки процесс отнимает от 2,5 часов и более. Исходя из того, что во время исследований была установлена самая тесная связь между скоростью заморозки и конечным качеством товара, можно сделать вывод, что быстрое замораживание предпочтительнее. Именно на основе этого и была разработана данная технология форсирования режимов охлаждения. Высокая скорость отбора тепла здесь обусловлена двумя основными факторами - ускоренным движением воздуха и снижением температуры среды до -30…-35С. Дальнейшее снижение совершенно неоправданно, так как повышает риск деформации продукта, неравномерность процесса и приводит к чрезмерным затратам мощности.Преимущества шоковой заморозки Шоковая заморозка имеет множество преимуществ по сравнению со стандартным способом замораживания в обычных морозильных камерах:

Потери массы сокращаются в 2-3 раза.Затрачивается в 3-10 раз меньше времени.В 1,5-2 раза нужно меньше производственных площадей.Срок окупаемости оборудования меньше на 15-20%.Требуется на 25-30% меньше персонала.

Приведем небольшой пример. В стандартной камере котлеты и пельмени замораживаются минимум 2,5 часа, а при шоковой заморозке всего за 20-30 минут.Происходит формирование очень мелких кристаллов льда одновременно в клетках и межклеточном пространстве. Поэтому структура остается неизменной. Продукция получается экологически и бактериологически чистой, так как не подвергается термической и химической обработке, моментально замораживается, прекращая активность бактериологической среды.Сроки хранения продукции значительно увеличиваются без изменений вкусовых качеств, остаются все ценные питательные вещества.Оборудование для шоковой заморозки Существует несколько типов оборудования. Каждый из видов получил широкое распространение в пищевой промышленности:

Конвейерные скороморозильные аппараты чаще применяются на производстве для заморозки готовых полуфабрикатов - блинчиков, пельменей, котлет, слоеного теста, бифштексов. Также они незаменимы для некоторой растительной продукции - грибов, ягод, фруктов и резаных овощей.Флюидизационные аппараты замораживают мелкоштучный товар во взвешенном состоянии под действием мощного потока холодного воздуха. Прекрасно подходит такое оборудование для креветок, ягод, суповых смесей, некоторых плодов, картофеля фри. Благодаря такому способу заморозки они не теряют в массе, не слипаются, сохраняя рассыпчатую структуру.Камеры интенсивной заморозки предназначены для крупной или фасованной продукции - мяса в полутушах, птицы, рыбы. Продукция в них размещается на специальных полках, в тележках или подвешивается на крюки.Спиральные скороморозильные аппараты прекрасно подходят для заморозки порционных блюд из рыбы, мяса, полуфабрикатов в панировке, плодов и овощей.Люлечные модели используются для фасованных полуфабрикатов из рыбы, мяса, птицы, кондитерских изделий, вторых блюд и гарниров.

Шоковая заморозка - цена

Стоимость агрегатов для шоковой заморозки будет зависеть от типа устройства, его конструктивных особенностей, мощности. Очень важно грамотно провести расчеты, в соответствии с ними и типом продукции выбрать оптимальный вариант.В компании «АквилонСтройМонтаж» вы найдете не только умеренные расценки, но и компетентный персонал, который быстро найдет лучшее решение в вашем случае. Мы занимаемся разработкой, изготовлением, поставкой, установкой, ремонтом и обслуживанием холодильных агрегатов разных типов. Мы гарантируем вам сжатые сроки работы, их неизменно высокое качество и длительный эксплуатационный период всего установленного оборудования.

В отличие от привычных холодильных установок, неспособных быстро и эффективно охлаждать горячие пищевые продукты, шок-фризеры имеют усиленную холодопроизводительность и прогрессивную систему принудительной вентиляции

Камеры интенсивной заморозки применяются при производстве полуфабрикатов максимальной степени готовности, в том числе для кейтеринга или фастфуда, и способны обеспечить самый высокий уровень санитарно-гигиенический защищенности.

В любой пище при температуре от +65 до +10 °C происходит быстрое размножение микрофлоры: удвоение количества бактерий происходит приблизительно каждые 20 минут. При быстром охлаждении многие микроорганизмы просто не успевают развиться. Благодаря этому сроки хранения быстро охлажденных и быстро замороженных продуктов значительно больше.

Очень низкая температура в камере (до -40 °С) и интенсивный обдув формируют микрокристаллы льда одновременно в клеточных и межклеточных пространствах, что исключает побочные явления: пересыхание, потерю веса и разрушение структуры пищи, неизбежные при других видах заморозки

Потеря веса при замораживании в обычной камере может составлять 2 %, в шок-фризере максимальный показатель — 0,6 %.

Процесс заморозки в таких шкафах осуществляется несколько часов при температуре в рабочей камере от -35 до -30 °С. Его длительность не превышает 240 минут. Температура хранения продуктов чаще всего -18 °С. Срок хранения после заморозки у мясных полуфабрикатов от 2 месяцев, у десертных полуфабрикатов и салатов — до 12 месяцев.

Продукты в шкафах шоковой заморозки замораживаются почти в 10 раз быстрее, чем в обычных холодильных камерах, что дает значительную экономию времени

Шоковое охлаждение отличается от шоковой заморозки только температурой продукта на выходе (+3 °C и -10...-20 °C соответственно).

Функционал

Шкафы шоковой заморозки выпускаются в широком ассортименте, могут отличаться возможностями (например, только охлаждение или охлаждение плюс заморозка), производительностью, конструктивными особенностями, такими как встроенный или выносной компрессор, водяное или воздушное охлаждение конденсатора, температурой хранения, размерами (от небольших моделей, встраиваемых под стол, до тех, продукты в которые вкатывают на тележках).

Аппараты могут иметь стандартную или динамическую панель управления. Второй вариант позволяет автоматически устанавливать необходимую температуру и время охлаждения в зависимости от типа полуфабриката. Система электронного управления может иметь аварийную сигнализацию и программу, поддерживающую необходимую температуру внутри камеры во время поломок до устранения неисправности.

Корпус шкафов шоковой заморозки и внутренние поверхности, как правило, изготавливаются из нержавеющей либо из оцинкованной стали, покрытой эмалью.

В комплектацию шкафов могут входить: клапан выравнивания давления воздуха, ТЭНы подогрева для дверных проемов, поддоны для слива конденсата, электронный блок управления (с возможностью программирования), вентиляторы с возможностью автоматической регулировки скорости, пульт управления.

Помимо этого, в комплектацию могут входить встроенные рукоятки по всей длине дверей, подсветка, замки, съемные герметизирующие прокладки для дверей, пылезадерживающие фильтры и многое другое.

Во многих моделях есть щуп для контроля температуры внутри продуктов.

Выгоды использования

. Шоковая заморозка — быстрый и надежный путь интенсификации производства без глобальных структурных изменений и крупных инвестиций.

. Высокая безопасность : применение помогает получить пищу, соответствующую стандартам системы управления безопасностью продуктов HACCP.

. Сокращение потерь готовых продуктов и полуфабрикатов . Согласно СанПиН 2.3.6.1079-01, срок хранения большинства блюд в ресторане должен составлять не более 1-2 часов с момента приготовления. Если продукт не куплен, его можно заморозить и хранить до 6 месяцев.

. Экономия времени до 30 % . Благодаря более длительному сроку хранения появляется возможность лучше планировать производство, готовить товарный запас, реже повторяя процесс производства.

. Увеличение ассортимента заготовленных полуфабрикатов.

. Экономия средств на заработную плату персонала.

. Длительное хранение дает возможность экономии при закупках сезонных ингредиентов (по более низким ценам и более высокого качества).

. Увеличение выручки от реализации весовой продукции до 6 % увеличения за счет меньшей потери в весе.

Подбор оборудования

Для небольших заведений вполне подойдет шкаф шоковой заморозки периодического действия высотой около 900 мм и с 5-6 стандартными гастроемкостями в комплекте. Такие агрегаты могут оснащаться столешницей, т. е. верхняя часть может выступать в качестве рабочей поверхности, или быть встраиваемыми.

Для более крупных производств и ресторанов подойдет техника большей мощности и вместительностью 10 или 20 уровней. Для промышленного производства, как правило, используют полностью автоматическое оборудование непрерывного действия. Такие системы проектируются и изготавливаются под конкретного заказчика.

По мнению специалистов компании «Торговый Дизайн», все шок-фризеры по соотношению цены и качества можно разделить на три категории.

Ко второй можно отнести шкафы шоковой заморозки компаний Fagor (Испания) и Angelo Po (Италия). Эти компании постоянно модернизируют свою продукцию.

К третьей категории принадлежат не очень дорогие изделия отечественных производителей, такие как Abat и HiCold . Продукция особенно востребована в оснащении небольших магазинов и предприятий общественного питания. Российские компании контролируют производственные процессы и совершенствуют технические показатели.

Карлос Мартин Репетто,

шеф-повар отеля

Медленный процесс заморозки позволяет произойти нежелательным изменениям в продуктах, в результате чего те превращаются в пресную, нездоровую пищу, тогда как бласт-фризеры сохраняют в продуктах питательные вещества. После быстрого охлаждения продукты можно долго хранить без потери вкусовых качеств — и сохранение приготовленных блюд сокращает расходы ресторана.

На нашей кухне три «шокера», вернее, бласт-чиллера: два больших, марки Modular, и один среднего размера — Irinox. Все показывают хорошие результаты как по времени охлаждения, так и по безопасности использования.

Мы используем аппараты, во-первых, для быстрого охлаждения блюд и предварительной обработки продуктов, чтобы избежать порчи или кристаллизации.

Во-вторых, для заготовок во время банкетов (потом достаточно разогреть их в комби-печи).

В-третьих, для выпечки, а также при приготовлении сорбетов и мороженого: быстрое охлаждение при очень низкой температуре помогает избежать кристаллизации льда.

В любой пище, приготовленной и оставленной для медленного остывания, при температуре от +65 до +10°C происходит быстрое размножение микрофлоры (приблизительно происходит удвоение бактерий каждые 20 мин). При быстром понижении температуры в теле продукта происходит быстрое сокращение размножения микрофлоры. Микроорганизмы разных видов имеют неодинаковые температурные пределы жизнедеятельности. При медленном понижении температуры в продукте появляются следы жизнедеятельности очень многих микроорганизмов, в то время как при быстром многие из них просто не успевают развиться. Благодаря этому сроки хранения быстро охлажденных и быстро замороженных продуктов больше.

При заморозке все молекулы воды превращаются в кристаллы льда и чем быстрее процесс, тем меньшего размера получаются кристаллы. Таким образом, только при микро-кристаллизации молекулы продукта не повреждаются. В результате после размораживания будет меньшая потеря жидкости, не изменится консистенция и вкус продукта.

Системы шоковой заморозки позволяют достигать температуры -18°С в теле продукта менее чем за 240 минут - максимальное время, в течении которого необходимо осуществить процесс заморозки для микро-кристаллизации, сохранив неизмененными органолептические свойства продукта.

Шоковое охлаждение отличается от шоковой заморозки температурой продукта на выходе. При шоковой заморозке (шоковом замораживании) продукт выходит с отрицательной температурой -10...-20°C, а при шоковом охлаждении обычно +3°C (т. е. просто процесс завершается раньше). В обеих технологиях процесс понижения температуры продукта происходит быстро.

Шоковое охлаждение может быть «мягким» (soft) и «жестким» (hard). Первый вариант подходит для деликатных и тонких продуктов, второй для плотных, жирных и крупных.

На Западе аппараты для шоковой заморозки называют шок фризерами (shock freezer), а для шокового охлаждения бласт чиллерами (blast chiller). Для малых производительностей по продукту (например, в минипекарнях) используют миниатюрные серийные образцы оборудования периодического действия в виде шкафов шоковой заморозки. Для промышленного производства, как правило, используют полностью автоматическое оборудование непрерывного действия - камера шоковой заморозки. Такие системы проектируются и изготавливаются под конкретного производителя.

Преимущества использования шоковых технологий:

1. Благодаря более длительному сроку хранения появляется возможность лучше планировать производство, готовить товарный запас реже повторяя процесс производства. Получается экономия времени до 30%.

2. За счет длительного срока хранения продукции дает возможность экономить при закупках сезонных ингредиентов (по более низким ценам и более высокого качества (более свежие)).

3. Позволяет увеличить выручку от реализации весовой продукции (до 6% увеличения) за счет меньшей потере в весе.

4. Применение технологий помогает получить продукт действительно соответствующий стандартам системы управления безопасностью пищевых продуктов HACCP.

5. Позволяет расширить ассортимент предлагаемой продукции.

ШОКОВАЯ ЗАМОРОЗКА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

На западе замороженный хлеб сегодня занимает порядка 70-80% всего хлебного рынка, в России - пока всего 10-15%. По мнению специалистов, переход крупных производителей (хлебозаводов) на новые технологии и производство замороженного хлеба для массового сегмента может обеспечить повышение рентабельности и качества по сравнению с традиционным процессом. Разница в производстве обычного и замороженного хлеба состоит в увеличении издержек на заморозку и хранение продукции (от 15 до 30%), но снижении издержек на возвраты непроданной продукции от контрагентов, логистику, демпфирование всплесков и провалов спроса за счет товарного запаса длительного хранения.

Мировой рынок замороженной продукции развивается гораздо стремительнее российского рынка, на котором замороженная выпечка появилась в начале 90-х. Например, в Европе производство частично замороженных хлебобулочных изделий получило широкое распространение начиная с 70-х годов.

Потребителями замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий являются сектор HoReCA - кафе, рестораны, сегмент «стрит-фуда» или уличной еды, предприятия общественного питания и индивидуальные потребители. Наибольшая часть реализации замороженной хлебобулочной продукции в России через каналы розничной торговли приходится на продуктовые магазины, рынки и супермаркеты.

Как прогнозируют эксперты, спрос на подобные полуфабрикаты будет расти не только в столице, но и в регионах, причем востребованными станут компании, предлагающие широкий ассортимент новых для рынка изделий.

Помимо традиционных для российского потребителя хлеба и булки шоковой заморозке подвергаются мелкоштучные изделия - ржаные и пшеничные булочки с различными добавками, мини-багеты, классические багеты разных размеров, практически готовые блюда из замороженного хлеба (например, багет резаный с маслом и зеленью, багет с чесночным маслом), которые перед употреблением достаточно только разогреть. Также широко используют метод шоковой заморозки для таких продуктов как бейгелы, брецели, пицца, лазанья, сосиски в тесте, тарталетки, лепешки, хачапури, панини, чиабатта, фокачо, финский ржаной хлеб, ирландский содовый, штрудели, сырные палочки, крендельки и конвертики с различными начинками, торты, пирожные, пирожки, блинчики, пироги, слоеное тесто (бездрожжевое и дрожжевое), круасаны, чиз-кейки, кексы (маффины), пончики (донаты),слойки, дениши, ватрушки, печенье (кукисы) и т.д. Всего в мире существует около 300 видов замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий. На российском рынке представлено более 100. Лишь около 10 из них - наиболее универсальные и популярные, остальные - узкой направленности - на определенную кухню, к определенному блюду и т. д.

За последние годы спрос на изделия, приготовленные из замороженных полуфабрикатов, значительно возрос. Что касается вкусовых характеристик, то, по мнению специалистов, ярко выраженного отличия между хлебом, выпеченным в пекарне или из замороженных полуфабрикатов, нет. Как правило, замороженные изделия производятся из натуральных ингредиентов без специальных добавок и улучшителей. При грамотном соблюдении технологии производства хлеба из замороженных заготовок изделия получаются более хрустящими (в сравнении с хлебом, произведенным классическим способом), что придает им особую аппетитность. Уже не так силен стереотип, что замороженные изделия отличаются заведомо более низким качеством, чем свежие. Рестораторы и их клиенты убеждаются, что «заморозка» не только не выдает себя внешним видом, но абсолютно идентична свежим аналогам по вкусовым характеристикам.

В чем же привлекательность быстрозамороженных продуктов? В первую очередь, это удобно. Удобно как для потребителя, так и для производителя. Для потребителя, потому что подобный продукт требует минимум времени и труда для его приготовления. Все уже готово. И для производителя такие продукты имеют ряд преимуществ. Так, использование в торговых центрах замороженных хлебобулочных полуфабрикатов не нуждается в расширении штата за счет специалистов, осуществляющих процесс тестоведения. Также при использовании, например, замороженных хлебных полуфабрикатов практически отсутствует нереализованный товар, поскольку выпекание новых партий происходит по мере реализации предыдущих. В результате в ассортименте всегда присутствует горячий и ароматный хлеб.

Сегодня существуют три основных способа заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий:

1. Заморозка тестовых заготовок.

2. Заморозка частично выпеченных изделий (part baked). Еще этот вид называют технологией производства «неполной выпечки».

3. Технология take bake - заморозка готовых изделий.

Первый способ может иметь варианты. Вот два из них.

Первый вариант. Тестовой заготовке дают немного расстояться. Потом замораживают и на хранение. Приготовление: размораживание (дефростация) в течении 30 мин., расстойка в течении 2...4 часов при +20...+25°С и влажности 70...75%, выпечка в течении 10...25 мин.

Второй вариант. После формования тестовые заготовки проходят этап окончательной расстойки. Затем тестовые заготовки замораживаются в камере шоковой заморозки при температуре -30...-40°С, упаковываются в так называемой «нулевой камере» (0°С) и хранятся при температуре -18°С. Дальнейшие действия с заготовками - дефростация в течении 15-30 мин. при комнатной температуре, затем выпечка в печи или пароконвектомате.

При втором способе изделие выпекают до готовности на 50-90%. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке. Замороженный хлеб помещается на хранение при температуре -18°С. Сегодня по такой технологии работают многие производители. Для приготовления хлеба, его вынимают из морозильного шкафа, размораживают и выпекают в печах до готовности. Свежий горячий хлеб готов.

Последнее ноу-хау в производстве замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий - выпечка полуфабрикатов без предварительного размораживания, что еще больше упрощает процесс приготовления продукции.

При третьем способе заморозки изделия доводятся до готовности разогреванием в микроволновой печи.

Подробная технология создания полуфабриката, шоковой заморозки, приготовления после хранения для каждого конкретного вида изделий всегда индивидуальна. Как правило, эта технология является ноу-хау и, использующие ее организации очень не охотно ею делятся. Технология для различных видов изделий может весьма существенно отличаться в связи с их особенностями.

В зависимости от используемых добавок срок хранения некоторых изделий может составлять до 1,5 лет. При строгом соблюдении технологических параметров и тщательном контроле качества сырья полученные полуфабрикаты изделий из слоеного теста могут храниться в замороженном виде до 6 месяцев без малейших потерь своих свойств.

Глубокая заморозка подходит для изделий, приготовленных по самым разным рецептурам. Исключениями являются масляные торты и изделия, декорированные кремом из растительных сливок. Дело в том, что при размораживании на поверхности торта появляются трещины, и он теряет товарный вид.

При работе с кондитерскими изделиями глубокой заморозки важно точно соблюдать правила хранения и дефростации. Рекомендуется размораживать изделия постепенно при температуре +2...+5°С (в обычном холодильнике) на протяжении 2 часов. Срок реализации в дальнейшем составляет 72 часа при условии хранения изделия в холодильнике. При нарушении условий хранения и размораживания происходит усушка изделия, ухудшаются вкусовые качества, вдобавок возможна некоторая его деформация. Отметим, что производители замороженных тортов и пирожных допускают также другие способы разморозки: при комнатной температуре или в микроволновой печи в режиме дефростации.

Несколько слов следует сказать об особенностях шоковой заморозки дрожжевого теста. Следует иметь в виду, что слишком высокая или слишком низкая скорость быстрого замораживания может вызвать повреждение дрожжевых клеток даже при использовании специализированных дрожжей. Допустимая технология заморозки для дрожжевого теста определяется профессиональными технологами предприятия, которое занимается производством такой продукции. Именно они определяют условия, при которых сохраняется максимальная выживаемость дрожжей.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШОКОВОЙ ЗАМОРОЗКИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ И КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Хлебобулочные и кондитерские изделия замораживаются при температуре от -20 до -70 °C в зависимости от технологических требований. Продолжительность процесса заморозки зависит от размеров и теплофизических свойств продукта и может варьироваться от 15...20 мин (слоеное тесто) до 3...4 часов (торт).

Полностью автоматизированная линия шоковой заморозки состоит из следующих компонентов

(видов оборудования классифицируемых по функциональному назначению):

1. Приемная конвейерная система с функцией формирования требуемой раскладки изделий на ленте *
2. Система отбраковки продукции на основе системы технического зрения
3. Теплоизоляционная камера из сэндвич-панелей
4. Спиральный или многоярусный конвейер «холодного» исполнения с возможными дополнительными опциями (например, системой чистки и мойки ленты
5. Холодильное оборудование (воздухоохладитель (специальный теплообменный блок с вентиляторами типа «шок-фростер»), компрессорно-ресиверный агрегат, конденсатор, маслоохладитель и т.д.)
6. Промежуточная конвейерная система*, которая принимает продукцию из камеры и транспортирует ее к устройству загрузки в упаковочную машину (фидер)
7. Многофункциональные щиты управления с системой сигнализации
8. Фидер
9. Упаковочная машина с возможностями маркировки
10. Система внутризаводской логистики (включает в себя конвейерную систему для тары (групповая упаковка) и элементы ее автоматизации (счетчики продукции, роботизированные манипуляторы, паллетайзеры и т.д.)

*В качестве дополнительных опций, на оборудование для кондитерского производства, могут быть поставлены системы чистки ленты, на конвейерах могут быть установлены съемные поддоны от осыпания крошки, защитные крышки от попадания пыли на продукт (см. подробнее), а также могут использоваться более мощные холодильные установки (промышленные).

В конвейерных системах для спуска изделий между уровнями используются наклонные, крутонаклонные, спиральные, вертикальные конвейеры, а также прямолинейные (горки), криволинейные и винтовые гравитационные спуски из нержавеющей стали.

Теплоизоляционная камера изготавливается из «сэндвич-панелей». Теплоизоляционный материал может быть различным: вспененные полиуретан (PUR), негорючий полиизоцианурат (PIR) и т.д. Чаще всего используется пенополиуретан (ППУ). Наружные слои сэндвич-панели могут быть выполнены из оцинкованной холоднокатаной стали с различным покрытием или нержавеющей стали. Конструкция стыков (соединение «шип-паз») камеры может быть замкового (со встроенными эксцентриковыми замками и глубоким профилем по торцам), профильного (с ПВХ-профилями) и беззамкового типов. При любом типе камеры обеспечивается плотное примыкание панелей, жесткость конструкции и отсутствие «мостиков» холода. При замковой конструкции легче и быстрее происходит сборка камеры т.к. не требуется применение уплотнителей, герметиков, «доборных» элементов и метизов. Это сокращает расходы на монтаж, однако стоимость такой камеры выше, чем беззамковой. Камеры имеют усиление панелей пола. Как правило, половая панель усиливается специальной фанерой и рифленым алюминиевым листом. В помещении низкотемпературная камера устанавливается на продухи. В камере необходимо предусмотреть дренаж и систему освещения. В камере имеются специальные окна для входа и выхода продукта. Как правило, точное расположение этих окон определяется при монтаже. Кроме этих окон в камере должна быть как минимум одна холодильная дверь для обслуживающего персонала. При проектировании системы шоковой заморозки необходимо учитывать удобство обслуживания конвейера и теплообменного блока, требуемые расстояния установки теплообменного блока.

В качестве технологического конвейера для камеры шоковой заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий чаще всего используется спиральный конвейер. ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет колоссальный опыт в производстве спиральных конвейеров (установлено более сотни спиральных конвейеров различного применения).

В качестве камерного оборудования применяются теплообменные блоки с увеличенным шагом оребрения теплообменной поверхности, что позволяет увеличить время работы холодильных установок промышленного оборудования между циклами оттайки (6...8 часов). В начале смены на производстве с автоматической системой шоковой заморозки камера выводится на режим, затем начинается длительная подача потока продукта на ленту конвейера, транспортирующего его в камеру. Таким образом, между циклами оттайки режим процесса заморозки не меняется (остается неизменно быстрым). Это и объясняет более высокое качество замороженного продукта по сравнению с другими способами.

Для различных продуктов применяются различные теплообменные блоки. Иногда приходится заказывать теплообменные блоки нестандартного исполнения (например, с медленно дующими вентиляторами для заморозки тортов с кремом).

Немаловажную роль при шоковой заморозке имеет организация воздушных потоков в холодильной камере. Для направления воздушных потоков устанавливается специальная зашивка из листовой нержавеющей стали. Неправильно спроектированная система шоковой заморозки может оказаться неработоспособной или работать недостаточно эффективно.

ЗАО «ЛИПСИЯ» имеет подразделение, которое занимается проектированием климатического оборудования. При создании холодильных систем применяются комплектующие различных фирм в зависимости от предпочтений Заказчика. Однако для достижения наилучшего результата компания настоятельно рекомендует использовать проверенные годами бренды - такие как: Bitzer (Германия), Güntner (Германия), GEA Goedhart (Нидерланды), Thermofin (Германия), Alfa Laval (Швеция), Danfoss (Дания).

Замороженные изделия можно упаковать в пленку на упаковочных машинах "флоу-пак". Также возможна упаковка изделий в различные лоточки с последующей запайкой. При таких способах упаковки, можно осуществлять процесс заморозки и уже упакованного изделия. Однако это часто не возможно ввиду ряда факторов: затрудненный теплообмен препятствует быстрой заморозке, липкость незамороженного полуфабриката препятствует упаковке, качество упаковочного материала и печати не позволяет сохранить товарный вид после процесса шоковой заморозки и т.д.

Часто замороженные изделия упаковывают в гофротару. Например, заданное количество замороженных пирожков требуется упаковать в коробку из гофрокартона в автоматическом режиме. В таком случае в качестве упаковочной машины для замороженных полуфабрикатов может выступать кейс-пэкер (Case Packer). Это оборудование для групповой упаковки в гофрокороба. В автоматическом режиме выполняются следующие операции: формирование коробки из заготовки, группирование и укладка продукции в короб, закрытие клапанов, заклеивание клапанов коробки скотчем.

В системе внутризаводской логистики упакованная продукция автоматически считается, попадает в тару, которая далее подаются на хранение (холодильный склад готовой продукции) или в рефрижераторный транспорт для дальнейшей отправки в точки реализации.

Линия, описанная выше, является полностью автоматической. Однако подобные линии ввиду своей высокой стоимости не нашли широкого распространения в России. На большинстве отечественных предприятий установлены линии шоковой заморозки частично автоматизированные (часть компонентов линии отсутствует) или не автоматизированные вовсе.

Полностью неавтоматизированная линия шоковой заморозки представляет собой следующее. Работники перекладывают готовые к заморозке полуфабрикаты на лотки в ярусы специальных мобильных тележек. Потом эти тележки закатывают в камеру шоковой заморозки, где продукция замораживается. В камере также установлены соответствующие теплообменные блоки типа «шок-фростер». Затем тележки опять же вручную извлекаются из камеры, продукцию снимают с тележек и упаковывают. Такие камеры являются оборудованием периодического действия. В отличие от автоматической системы ввиду больших теплопритоков при загрузке и разгрузке камера долго выходит на режим. Подобные линии характеризуются невысоким качеством продукции (повреждение тканей продукта крупными кристаллами льда) и большой долей ручного труда и, как следствие, низкой рентабельностью производства в целом. На предприятиях с такими линиями имеют место нерациональное использование производственных площадей, большой фонд заработной платы, нередки путаница в организации внутризаводской логистики и недостача продукции, высокий процент брака, простои из-за «человеческого фактора», недовольство персонала условиями труда. Полностью неавтоматизированная линия относительно дешева и поэтому при маленьких производительностях (до 300 кг/час) такое оборудование еще применяют.

Преимущества системы шоковой заморозки изделий на базе спирального конвейера:

• Уменьшение фонда заработной платы
• Существенное уменьшение трудоемкости
• Экономия производственных площадей
• Уменьшение количества бракованной продукции (исключение «человеческого фактора», грубого воздействия)
• Улучшение потребительских качеств готового продукта
• Увеличение сроков реализации (минимизация развития микрофлоры, исключение или минимизация контакта продукции с людьми)
• Организация непрерывного технологического процесса
• Сокращение временных затрат на заморозку

Переход на полную автоматизацию производства от процесса тестоведения до поступления продукции на склад, позволяет предприятиям занять одну из лидирующих позиций по таким важным показателям, как качество и цена.

Процесс замораживания продукта состоит из трех этапов : замораживания от +20 до 0°С, от 0 до −5°С и от −5 до −18°С. На этапе от +20 до 0°С продукт охлаждается, происходит снижение его температуры равное количеству отданного тепла.

При от 0 до −5°С охлаждаемый продукт переходит из жидкой фазы в твердую. Отбор тепла происходит сильнее, но температура снижается незначительно, а происходит кристаллизация 70% фракций продукта. Это начальная стадия замораживания . На последнем этапе продукт охлаждается от −5 до −18°С, что является окончательным домораживанием.

Примером стандартной технологии замораживания являются низкотемпературные , способные охлаждать продукт от −18 ÷ −24°С. Период замораживания в них начинается от 2,5 часов и более. Самым важным фактором является время, поскольку существует тесная взаимосвязь между качеством продукта и периодом замораживания. От времени также зависит размер кристаллов льда, ферментативные и структурные изменения в продуктах. В основе лежит метод отбора тепла у продукта путем понижения температуры окружающей среды до −30 ÷ −35°С. В роли в камере выступает воздух, который интенсивно обдувает продукт. Стоит отметить, что дальнейшее понижение температуры не имеет смысла, поскольку это приводит к увеличенным деформациям продукта и неоправданным затратам мощности.

В отличие от обычного замораживания, шоковая обладает следующими преимуществами:

• уменьшение периода замораживания в 3-10 раз;
• сокращение потерь продукта в 2-3 раза;
• снижение производственной площади в 1,5-2 раза;
• сокращение производственного персонала на 25-30%;
• снижение периода окупаемости на 15-20%.

Еще одной причиной применения шоковой заморозки является ее общее время замораживания. Так, для обычной технологии период замораживания котлет и пельменей составляет 2,5 часа, при том как для быстрого замораживания достаточно 20-35 минут. Без лишних математических вычислений видно явное экономическое преимущество . Прохождение второго периода замораживания уменьшается с 1 часа до 15 минут. Существует ряд определений, которые наиболее полно характеризуют технологию шоковой заморозки:

• структура тканей. При шоковой заморозке продукта высокая скорость охлаждения позволяет быстро совершить переход из жидкой фазы в твердую. При этом образуются кристаллы льда небольшой формы, в результате форма продукта остается практически без изменения, чего не наблюдается при других методах заморозки.
• бактериологическая частота. Из-за высокой скорости замораживания уменьшается период активности бактериологической среды. Бактерии различных типов имеют свои температурные зоны жизнедеятельности. При медленной заморозке они могут оставлять следы своей жизнедеятельности, но шоковая заморозке не оставляет им времени на развитие;
• экология и биохимия. В случае отсутствия термической и химической обработки, для сохранения неизменного состава белков, выполняют быстрое замораживание тем методом, который не оказывает вредного влияния на биохимию продукта и его экологическую чистоту;
• срок хранения. Для быстрозамороженных продуктов срок хранения больше, чем для замороженных в обычных камерах. Технология шоковой заморозки также обеспечивает сохранность вкусовых качеств продукта, оставляя в этом вопросе далеко позади остальные способы хранения и заготовки;
• пищевая ценность и вкусовые качества. Поскольку продукт при быстрой заморозке не подвержен высыханию, он лучше сохраняет его питательные и ароматические свойства,;
• масса. При обычном замораживании испарение жидкости (усушка) составляет порядка 5-10% от массы продукта. Форсированный режим заморозки сокращает потерю массы до 0,8%, тем самым увеличивая экономический эффект;
• быстроразмораживаемые продукты. Полуфабрикаты, готовые блюда и другие быстроразмораживаемые продукты пользуются большой популярностью в таких странах как США, Япония, Германия, Швеция, Швейцария, Великобритания, Дания, Финляндия и Франция. В них среднее потребление таких продуктов на человека составляет 40-100 кг в год. При этом их количество постоянно растет на 5-7% за год.

Ассортимент продуктов, которые поддаются быстрой заморозке, очень велик. В каждой стране имеются свои продукты, которые специфичны именно для данного района. В последнее время чаще всего быстрой заморозке поддаются следующие типы продуктов:

• мороженое, десерты, соки и др.;
• мясные и рыбные полуфабрикаты;
• готовые первые и вторые блюда и булочно-кондитерские изделия;
• фрукты, овощи, ягоды, зелень, бахчевые и их комбинации.

имеют следующие положительные качества:

• вкусовые качества сохраняются уровне натуральных;
• практически не имеют несъедобных компонентов;
• безотходны (за исключением упаковки);
• дозированы (порции, фасовка);
• не требуют особых условий для хранения и времени для приготовления.

Быстрая заморозка предоставляет широкие возможности для ведения бизнеса в сельском хозяйстве, предоставляя достаточное количество времени на реализацию продукции. Данная технология расширяет сферу сбыта продукции между регионами. Теперь работники сельхозпредприятия могут собрать урожай, часть продать сразу, а часть - заморозить и реализовать позже, но по более выгодной цене.

Следует отметить, что в России рынок быстрозамороженных продуктов изначально был ориентирован на зарубежную продукцию. Сейчас выработанные приоритеты постепенно меняются, но доля импортной свежезамороженной плодоовощной продукции по-прежнему остается достаточно большой. По неофициальным данным доля импорта овощей и продуктов составляет 40-60%, причем большая их часть ввозится нелегально.

Технология шоковой заморозки имеет неоспоримые преимущества, позволяющие в самые кратчайшие сроки окупить затраты на оборудование. Сейчас она становится неким стандартом для большинства производителей, которые без нее бы не смогли сбывать большое количество продукции.

Оборудование для шоковой заморозки

Для того чтобы изготавливать различные виды полуфабрикатов, готовых блюд и прочих замороженных продуктов применяются следующие типы оборудования:

• флюидизационные скороморозильные аппараты . Их используют для замораживания мелкоштучного или измельченного сырья: плодов, ягод, суповых смесей, рагу, картофеля фри. Также замораживают грибы, креветки, мелкую рыбу и прочие морепродукты. Данные устройства имеют самую минимальную усушку, сохраняют высокое качество продуктов и имеют высокую скорость замораживания. Замороженный таким образом продукт хорошо фасуется и сохраняет рассыпчатую структуру;
• люлечные скороморозильные аппараты применяют для замораживания полуфабрикатов из рыбы, птицы, мяса – котлет, биточков, гамбургеров, бифштексов, сосисок и кондитерских изделий. В толщину продукция в таких устройствах промораживается до 80 мм по длине и в ширину - до 200х150 мм.
• конвейерные скороморозильные аппараты используют для рыбных, мясных, молочных, мучных полуфабрикатов и готовых блюд, в том числе выпечки, слоеного теста, блинов, котлет, гамбургеров, сосисок, бифштексов, пельменей, вареников. Здесь толщина замораживаемых изделий достигает 25 мм. Данные устройства используют для заморозки 80% известной продукции. Также с их помощью выполняют замораживание продуктов растительной группы – клубники, персиков, грибов, абрикосов;
• спиральные скороморозильные аппараты используют для замораживания рыбы, мяса, порционных блюд, овощей, плодов и полуфабрикатов в панировке.

Шоковая заморозка как технология запатентована в начале XX века. С тех пор метод активно применяется в бытовом и промышленном оборудовании. Он позволяет сохранить продукты вкусными и полезными даже при больших объёмах реализации. Сегодня шкаф шоковой заморозки есть практически на всех предприятиях общественного питания и в магазинах продовольственных товаров.

История открытия шоковой заморозки

Первооткрывателями шоковой заморозки можно считать эскимосов, проживавших на севере Канады. История гласит, что американский изобретатель Кларенс Бёрдсай, пребывая на острове Ньюфаундленд, обратил внимание на то, как местные рыбаки хранили свой улов. Они складывали рыбу на лёд, где под воздействием арктического ветра она замораживалась за считанные минуты. Потом учёный попробовал блюда, приготовленные из этой рыбы и отметил сохранение не только вкусо-ароматических качеств, но и полезных свойств.

Бёрдсай провёл серию экспериментов, научно доказавших, что метод шоковой заморозки позволяет сохранить в продукте витамины, эфирные масла, скоропортящийся белок и так далее. Американец основал собственную компанию по производству оборудования, работающего по подсмотренной у эскимосов и усовершенствованной технологии.

Патент на шоковую заморозку был зарегистрирован в 1925 году, а спустя пять лет в американских супермаркетах появились замороженные таким образом продукты. Индустрия стремительно набирала обороты. В зависимости от целей и объёмов производства стало возможным приобрести различные аппараты шоковой заморозки. Сначала в продажу поступила рыба, потом стали продавать мясо, фарш, грибы, овощи и фрукты. Сперва они считались элитными и отличались высокой ценой, но постепенно перестали быть таковыми и вошли в повседневную жизнь.

Это была своего рода революция, причём не только в промышленным масштабах, но и на уровне отдельно взятой американской домохозяйки. Жительницы США получили возможность готовить из качественных полуфабрикатов, сохранённых путём шоковой заморозки. Каких-то полчаса в духовке — и сытный обед на столе. В Соединённых Штатах Америки начали праздновать национальный день замороженных пищевых продуктов, он отмечается 6 марта. В этот день, в 1930 году, в Спрингфилде появилась в продаже первая замороженная еда.

Эффективность технологии оказалась особенно значимой для транспортировки продуктов, в том числе железнодорожным транспортом. Несмотря на название, такой способ сохранения полезных и вкусовых качеств является наиболее щадящим. К тому же, в отличие от различных видов консервирования, не используются соль, сахар, красители и искусственные химические добавки.

Принцип действия шоковой заморозки

Ключевую роль при шоковой заморозке играет скорость протекания процесса. Продукт оказывается под влиянием сильного потока холодного воздуха, что позволяет ему за считанные минуты, а то и секунды переходить в твёрдое состояние. Находящаяся в продукте вода или сок во время шоковой заморозки преобразуется в мелкие кристаллы, причём они при последующем размораживании — дефростации — не разрывают ткань.

Процесс шоковой заморозки трёхэтапный:

1. Охлаждение до трёх градусов тепла или нуля. Влага на поверхности продукта превращается в мелкие кристаллы, не превосходящие по размеру молекулы воды. Высокая скорость охлаждения не способствует развитию вредоносных бактерий. Шоковая заморозка означает, что продукт интенсивно обдувается холодным воздухом, который выступает в морозильной камере шоковой заморозки в роли хладоносителя.
2. Подмораживание осуществляется, когда температура в камере шоковой заморозки опускается до пяти градусов мороза. Продукт переходит в твёрдое состояние, при этом нет повреждений межклеточных мембран.
3. Домораживание осуществляется при быстром снижении температуры до минус восемнадцати градусов. Фиксируется структура продукта, теперь его можно хранить на протяжении длительного времени. Дальнейшее продолжение понижения температуры не требуется.

Отправить в камеру шоковой заморозки можно не только продукты как таковые, но и готовые блюда. К такому способу сохранения блюд прибегают в кондитерских, кафе, ресторанах и других предприятиях общественного питания. В аппарат шоковой заморозки ставят супы, второе, десерты, выпечку. Довести блюдо до готовности перед подачей можно всего за несколько минут.

Ассортимент оборудования позволяет выбрать такое, которое максимально эффективно решит задачи конкретного предприятия. Модели имеют удобную панель управления, разное количество уровней ёмкости для загрузки продуктов. Существуют камеры с возможностью регулирования высоты ножек, закруглёнными углами для облегчения очистки. Проконсультируйтесь со специалистами, чтобы подобрать максимально оптимальный вариант.

Преимущества шоковой заморозки

Как мы уже сказали, шоковая заморозка позволяет сохранить товар свежим и полезным. Не нарушаются ни вкус, ни эстетический вид, ни аромат. Крупные производители замораживают фрукты и овощи практически через несколько часов после сбора, после тщательной сортировки, очистки и измельчения сырья. В отличие от традиционной медленной заморозки, образуются маленькие кристаллы, а не крупные. Именно поэтому в продукте, оказавшемся в холодильнике шоковой заморозки, не разрушается химический состав и структура.

Ещё один важный плюс — существенное ограничение роста бактерий. Чем меньше порции, тем быстрее будет достигнута оптимальная температура продукта. А храниться продукты, побывавшие в шкафу шоковой заморозки, будут дольше, чем те, которые замораживались обычным способом. Это отличный вариант для заготовок на зиму.

Популярность замороженных продуктов для потребителя можно объяснить так:

• Удобство хранения.
• Скорость приготовления по мере необходимости.
• Не надо тратить время на то, чтобы чистить или резать продукт.
• Хорошие вкусовые характеристики.
• Порционная фасовка многих продуктов.
• Минимум отходов, только упаковка.

Благодаря увеличению срока хранения продуктов, которые подвергались шоковой заморозке, предприятие существенно снижает собственные расходы по сравнению с использованием традиционных морозильных камер. Речь идёт в том числе о сокращении площади производства и уменьшении количества персонала. Так как скорость процесса высокая, до 7 % уменьшаются и весовые потери. Можно сказать, что качественное оборудование, например, холодильник шоковой заморозки открывает перед собственниками бизнеса новые возможности, позволяя опередить конкурентов.

Допустим, на замораживание котлет или пельменей в обычной камере необходимо около 2,5 часов. В то время как с использованием оборудования шоковой заморозки достаточно 20-30 минут. Реализовывать продукцию можно в разных городах и даже странах. Интересно, что в каждой стране замораживают свои, особенные для местности, климата, традиций продукты. Оперативность использования и мощность оборудования особенно ценны для предприятий с большими объёмами оборота пищевой продукции.

Если на вашем предприятии появилась морозильная камера шоковой заморозки, помните, что это сложная холодильная техника. Она требует правильного ухода, технического обслуживания и своевременного ремонта. Важно обращаться только к квалифицированным специалистам. Технология позволят в короткие сроки окупить затраты на приобретение оборудования.

В комплекте с замораживающим оборудованием стоит обратить внимание на покупку профессионального пароконвектомата , который позволит быстро разогреть продукт. Важно понимать, что повторная шоковая заморозка одного и того же продукта недопустима.