Дополнительная площадь склада определяется по факту использования. Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками. Полное наименование на русском языке

Стандарт поставки:

среднесуточный объем товаропотока Vвход/выход = = 120 м3;
коэффициент неравномерности входящего товаропотока kнеравн. вход = 1,4;
интервал работ по разгрузке и приемке товара Твход = = 4,5 ч (с 12.30 до 17.00);
количество паллет в кузове автомобиля (вход) Nпалл. а/т = 22 шт.;
время разгрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tразгр = 0,75 ч.

Товар поступает на склад в фурах паллетированный, пакетированный. Паллеты однородные. Товар принимается после полной разгрузки автомобилей. Время приемки товара соответствует времени разгрузки транспорта.

Стандарт хранения:

количество наименований, хранящихся на складе, nартикулов ≤ 100 ед.;
среднее время нахождения товара на складе Тобор = 15 рабочих дней (3 недели);
коэффициент неравномерности хранения товара kнеравн. хран = 1,4;
площадь, занимаемая паллетой, Sпалл = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м.

Отсутствует выраженная тенденция к увеличению/уменьшению складских остатков. Специальные требования к хранению, обработке, товарному соседству отсутствуют. Параметры паллеты хранения соответствуют параметрам паллеты приемки.

Стандарт отбора: отбор заказов осуществляется целыми коробами.

Стандарт отгрузки:

количество заказов в кузове автомобиля (выход) Nзак. а/т = 10 шт.;
коэффициент неравномерности исходящего товаропотока kнеравн. выход = 1,8;
площадь, занимаемая паллетой с заказом, Sзак = 1,2 × 0,8 = 0,96 м2;
высота заказа на паллете Нзак = 0,6 м;
интервал работ по отгрузке заказов Твыход = 3,5 ч (с 8.30 до 12.00);
время загрузки автомобиля с учетом технологических простоев и вспомогательного времени tотгр = 0,75 ч.

Заказы отгружаются после полной проверки экспедитором их соответствия составу маршрута. Время проверки маршрутов соответствует времени загрузки автотранспорта. Товар отгружается со склада в машины «Газель» россыпью.

Для данного примера рассмотрим вариант механизированной технологии обработки товаропотоков. Методики расчетов представлены в указанной ранее статье, поэтому, прежде чем продолжать чтение, желательно еще раз ознакомиться с ней.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗОН

Определим основные зоны (участки) выполнения операций:

зона разгрузки и приемки;
зона хранения и отбора;
зона контроля и комплектации;
зона транспортной экспедиции;
зона отгрузки.

Воспользуемся классификацией зон, представленной в предыдущем номере журнала, и определим их общий характер. В нашем случае зонами обработки товаропотока будут являться: зона разгрузки и приемки, зона контроля и комплектации, зона отгрузки. Зонами размещения (хранения) и обработки будут являться зона хранения и отборки и зона транспортной экспедиции. Зоны со специальными условиями хранения и обработки товаропотоков не требуются. Как видно из исходных данных, работы по разгрузке/приемке товара и работы по отгрузке заказов производятся в разное время. Следовательно, для экономии ресурса и площадей склада целесообразно устройство совмещенной зоны приемки/отгрузки. Определим потребности в мощностях (емкостях, площадях) для представленных операционных зон склада.

ЗОНА ПРИЕМКИ/ОТГРУЗКИ

Для расчета требуемой емкости зоны приемки/отгрузки, а также требуемого ресурса нам надо определить состав первого поста приемки/отгрузки и вычислить нужное количество постов. Так как погрузочно-разгрузочный фронт совмещенный, расчет показателей проводится отдельно для входящего и исходящего товаропотоков с последующим сравнением полученных данных и принятием наибольших значений.

Определим требуемое количество постов приемки и отгрузки. Для этого рассчитаем количество машин, приходящих в сутки под разгрузку с учетом неравномерности поставок. Суточное количество автотранспорта, приходящего под разгрузку, определяем по формуле:

Nа/т вход = (Vвход/выход × kнеравн. вход)/(Нпалл × Sпалл × Nпалл. а/т);

Nа/т вход = (120 × 1,4)/(1,2 × 0,96 ×× 22) = 6,6 ≈ 7 ед.

Определяем требуемое количество постов для обработки входящего товаропотока:

Nворот вход = (Nа/т вход × tразгр)/Твход;

Nворот вход = (7 × 0,75)/4,5 = 1,2 ≈ 2 ед.

Теперь определим требуемое количество постов отгрузки (ворот). Суточное количество автотранспорта, приходящего под загрузку:

Nа/т выход = (Vвход/выход × kнеравн. выход)/(Нзак × Sзак × Nзак. а/т);

Nа/т выход = (120 × 1,8)/(0,6 × 0,96 × 10) = 37,5 ≈ 38 ед.

Требуемое количество ворот для обработки исходящего товаропотока:

Nворот выход = (Nа/т выход × tотгр)/Твыход;

Nворот выход = (38 × 0,75)/3,5 = 8,14 ≈ 9 ед.

Следовательно, всего нам потребуется 9 ворот: 7 комплектов докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания малотоннажных машин и 2 комплекта докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания как малотоннажного, так и крупнотоннажного транспорта. Теперь определим требуемые площади и емкости зоны приемки/отгрузки. Как было отмечено в исходных данных, приемка партии товара осуществляется после полной разгрузки транспорта и время приемки партии товара соответствует времени разгрузки автомобилей. Поэтому для обеспечения непрерывности процесса в зоне целесообразно во время приемки партии товара производить разгрузку следующей партии. Для обеспечения выполнения работ по данной технологии емкость одного поста приемки должна позволять размещать единовременно товарный объем, равный двукратному объему товара в кузове автотранспорта.

Таким образом, требуемая емкость и площадь поста приемки составит:

Nпалл. прием = 2 × Nпалл. а/т = 2 × 22 = 44 паллеты;

Vприем = Nпалл. прием × Нпалл × Sпалл = 44 × 1,2 × 0,96 = 50,7 м3;

Sприем = (Nпа лл. прием × Sпа лл)/kисп. пл. прием = (44 × 0,96)/0,32 = 132 м2.

kисп. пл. прием - коэффициент использования площади зоны приемки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. прием = 0,32. Умножив полученные значения на требуемое количество постов для разгрузки и приемки товара, получим требуемые характеристики зоны для обработки входящего товаропотока:

Nпалл. прием общ = Nпалл. прием × Nворот вход =44 × 2 = 88 паллето-мест;

Vприем общ = Vприем × Nворот вход = 50,7 × 2 = 101,4 м3;

Sприем общ = Sприем общ × Nворот вход =132 × 2 = 264 м2.

Технология отгрузки схожа с технологией приемки. Скомплектованные заказы в составе маршрута размещаются перед воротами. Так как время передачи заказов экспедитору соответствует времени загрузки заказов в кузов автотранспорта, требуемая емкость и площадь сектора отгрузки через одни ворота составит:

Nзак. отгр = 2 × Nзак. а/т = 2 × 10 = 20 паллето-мест;

Vотгр = Nзак. отгр × Нзак × Sзак = 20 × 0,6 × 0,96 = 11,5 м3;

Sотгр = (Nзак. отгр × Sзак) / kисп. пл. отгр = (20 × 0,96)/0,32 = 60 м2.

kисп. пл. отгр - коэффициент использования площади зоны отгрузки. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. отгр = 0,32.

Определим требуемые характеристики зоны для обработки исходящего товаропотока:

Nзак. отгр. общ = Nзак. отгр × Nворот выход = 20 × 9 = 180 паллето-мест;

Vотгр. общ = Vзак. отгр × Nворот выход = 11,5 × 9 = 104 м3;

Sотгр. общ = Sзак. отгр × Nворот выход = 60 × 9 = 540 м2.

Для зоны приемки/отгрузки принимаем наибольшие полученные показатели:

Nворот общ = 9 ед.;

Nпаллето-мест прием/отгр. общ = 180 паллето-мест;

Vприем/отгр. общ = 104 м3;

Sприем/отгр. общ = 540 м2.

При шаге колонн 6 м размещаем одни ворота в одном проеме. Схема зоны приемки/отгрузки представлена на рис. 1.

ЗОНА ХРАНЕНИЯ И ОТБОРА ТОВАРА

Определим основные параметры зоны хранения и отбора. Нам известно время нахождения товара на складе, объем суточного потока и коэффициент неравномерности объемов хранения. Рассчитаем требуемую емкость зоны хранения и отбора:

Vхран = Vвход/выход× kнеравн. хран× Тобор;

Vхран = 120 × 1,4× 15 = 2520 м3.

Теперь определим, какие технологические требования предъявляются в нашем случае к размещению товара для отборки. Коробочная отборка осуществляется вручную, следовательно, все артикулы должны быть представлены в зоне ручного доступа. Рассмотрим вариант с размещением товара на фронтальных паллетных стеллажах, при этом с паллет первого яруса будет производиться коробочный отбор. Средняя заполненность паллеты отборки составляет половину объема паллеты хранения.

Составим формулу определения требуемого количества паллето-мест для нашего случая:

Nпаллето-мест хран = ((Vхран - (nартикулов × Нпалл × Sпалл)/2)/(Нпалл × Sпалл)) + n артикулов;

Nпаллето-мест хран = ((2520 - (100 × 1,2 × 0,96)/2)/(1,2 × 0,96)) + 100 = 2238 паллето-мест.

Определим максимально возможное количество ярусов фронтальных стеллажей при размещении 100 артикулов на первом ярусе:

Nярусов хран. возможн = Nпаллето-мест хран/n артикулов =2238/100 = 22,4 яруса.

Конечно, такого количества ярусов для механизированной обработки товаропотоков нам не потребуется. Допустим, что расстояние от отметки уровня пола до низа балки перекрытия проектируемого складского здания составляет 10 м. Высота товара на паллете Нпалл = 1,2 м. Учитывая высоту поддона, высоту горизонтальной стеллажной балки, высоту технологического зазора над каждой паллетой с товаром и пространство под балкой перекрытия для прокладки коммуникаций, размещаем 6 ярусов стеллажей. Установка и снятие паллет с товаром будет осуществляться ричтраками с высотой подъема вил 8,6 м (см. рис. 2).

Определим в первом приближении требуемую площадь зоны хранения и отбора товара (см. рис. 3):

Sхран = (Nпаллето-мест хран × Sпалл)/(Nярусов хран × kисп. пл. хран);

Sхран = 2238 × 0,96/(6 × 0,33) = 1085 м2.

kисп. пл. хран - коэффициент использования площади зоны хранения и отбора. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. хран = 0,33.

ЗОНА КОНТРОЛЯ И КОМПЛЕКТАЦИИ

Для определения площади зоны контроля и комплектации заказов нам необходимо рассчитать требуемое количество постов комплектации. Каждый контролер-комплектовщик проверяет правильность отобранного заказа, маркирует коробки с товаром, распечатывает требуемые документы и вкладывает их в первый короб заказа, консолидирует короба одного заказа на поддоне для передачи в зону транспортной экспедиции. Допустим, что по данным существующего хронометража операций контроля и комплектации средняя производительность контролера-комплектовщика составляет 4,1 заказа в час. Таким образом, требуемое количество контролеров-комплектовщиков и соответственно постов комплектации мы сможем определить по формуле:

Nкомпл = Vвход/выход × kнеравн. выход/(Тработ × qкомпл × Нзак × Sзак);

Nкомпл = 120 × 1,8/(8 × 4,1 × 0,6 × 0,96) ≈ 12 чел. = 12 постов.

Средняя площадь поста контроля и комплектации составляет порядка 24,5 м2 (схема возможной компоновки поста комплектации представлена в статье Андрея Иванова «Второй этап проектирования склада», «Складские технологии» № 3, 2007. - Прим. редакции), при этом возле каждого поста располагаются по 4 паллеты с заказами: две до обработки и две после.

Общая площадь зоны контроля и комплектации составит (см. рис. 4):

Sхран = Nкомпл × Sпоста компл = 12 × 24,5 = 294 м2.

Емкость зоны контроля и комплектации составит:

Nпаллето-мест контр = Nкомпл × Nпаллето-мест пост контр = 12 × 4 = 48 паллето-мест.

ЗОНА ТРАНСПОРТНОЙ ЭКСПЕДИЦИИ

Отгрузка производится с 8.30 до 12.00, следовательно, все заказы должны быть скомплектованы и размещены в зоне транспортной экспедиции до окончания рабочего дня, предшествующего дню отгрузки, а сама зона должна позволять разместить весь суточный объем заказов с учетом неравномерности отгрузок.

Vэксп = Vвход/выход × kнеравн. выход;

Vэксп = 120 × 1,8 = 216 м3.

Nпаллето-мест эксп = Vэксп/(Нзак × Sзак) = 216/(0,6 × 0,96) = 375 паллето-мест.

Если мы расположим все заказы на полу в один ярус, нам потребуются следующие площади:

Sэкспедиции = Nпаллето-мест эксп × Sзак/kисп.

пл. эксп = 375 × 0,96/0,33 = 1125 м2.

В целях экономии складских площадей в зоне экспедиции целесообразно установить стеллажи. Количество их ярусов принимаем Nярусов эксп = 4 шт. При этом работы по размещению и отбору заказов в зоне транспортной экспедиции могут осуществляться электропогрузчиком с высотой подъема вил 3,5 м (см. рис. 5 на стр. 14).

Sэкспедиции = (Nпаллето-мест эксп × Sзак)/(kисп. пл. эксп × Nярусов эксп);

Sэкспедиции = 375 × 0,96/(0,33 × 4) = 273 м2.

kисп. пл. эксп - коэффициент использования площади зоны экспедиции. Для предварительного расчета принимаем kисп. пл. эксп = 0,33.

Мы рассчитали требуемые емкости и площади технологических зон склада (см. рис. 6 на стр. 15).

По результатам расчетов составим сводную таблицу требуемых логистических мощностей (см. таблицу 1). Следует отметить, что предварительный расчет общей площади здания проведен без учета центральных проездов между зонами. Общая площадь центральных проездов для предварительных расчетов принимается как 15-20% от суммы площадей операционных зон. При этом общая площадь склада составит порядка 2600 м2. Предварительный вариант компоновки зон представлен на рис. 7.

ДЕТАЛЬНАЯ ПРОРИСОВКА СКЛАДА

Далее перейдем к детальной прорисовке склада. На этом этапе уже учитывается расположение колонн, наличие вспомогательных помещений, технологические требования, предъявляемые используемым оборудованием и техникой. Поэтому в чистовом варианте площади зон и склада в целом могут подвергнуться некоторым изменениям (см. рис. 8). Фактические характеристики технологических зон указаны в таблице 2.

Необходимо отметить, что разработку компоновочных решений рекомендуется проводить на вариантной основе с последующим сравнением основных логистических/экономических показателей и выбором наиболее рационального варианта.

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ

Для дальнейшего логистического проектирования нам потребуется ввести дополнительные данные и ограничения.

Разгрузка автотранспорта осуществляется при помощи погрузчиков из условия один погрузчик на одну разгружаемую машину.

Показатели производительности ПТО (ричтраков, электроштабелеров) при выполнении внутрискладских операций:

размещение принятых паллет на стеллажах QПТО разм = 20 палл/ч;
перемещение товара с верхних ярусов на нижний (подпитка) QПТО перем = 26 палл/ч;
перемещение товара из зоны комплектации в зону экспедиции QПТО компл= 24 палл/ч;
перемещение товара из зоны экспедиции в зону отгрузки QПТО эксп = 24 палл/ч;
производительность отборщиков при выполнении коробочной отборки qотбор = 2,2 зак/ч.

Технологические операции с указанием типов задействованного ресурса приведены в таблице 3.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ В РЕСУРСЕ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ ПО РАЗГРУЗКЕ И ПРИЕМКЕ ТОВАРА

По принятой технологии обработки входящего товаропотока одна машина разгружается одним погрузчиком, при этом время разгрузки машины соответствует времени приемки всей партии товара кладовщиком.

Площадь склада зависит от вида, способа хранения материалов и его количества. Открытые складские площадки предназначены для хранения материалов, не требующих защиты от атмосферных воздействий (бетонные и железобетонные конструкции, кирпич и т. п.).

Размер складской площадки определяется как сумма площадей складов, необходимых для хранения конструкций всех видов на определенный период строительства (подземная или надземная часть), с учетом их максимальной суточной потребности.

Максимальная суточная потребность в материальных ресурсах каждого вида определяется по формуле

где – количество материальных ресурсов каждого вида, необходимых для выполнения строительно-монтажных работ в течение всего расчетного периода; определяется по рабочим чертежам (спецификациям), сметам либо по другим нормативам, в натуральных показателях (м 3 – для железобетонных конструкций, тыс. шт. – для кирпича и т. п.); – величина расчетного периода, дни, в течение которого используется данный ресурс, определяется по календарному плану производства работ; –коэффициент неравномерности поступления материальных ресурсов на склад (для железнодорожного транспорта – 1,1; для водного – 1,2; для автомобильного – 1,3–1,5); – коэффициент неравномерности потребления, принимается 1,1–1,3.

Принятый (расчетный) запас материальных ресурсов каждого J -го вида на складе в натуральных показателях определяется по формуле

, (3.2)

где – норма запаса материальных ресурсов определенного вида на складе, дни, принимается на захватку, этаж (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Норма запаса основных материалов и изделий на открытых складах

Площадь складов определяется по формуле

, (3.3)

где q – расчетная площадь склада на единицу измерения (табл. 3.3).

Таблица 3.3- Расчетная площадь склада с учетом проходов и проездов

Материалы и конструкции	Норматив, ед. изм.
А. Конструкции сборные
Сборный железобетон: фундаменты колонны плиты перекрытия плиты покрытия (для промышленных зданий) фермы балки покрытия фундаментные и подкрановые балки, лестничные площадки и марши, плиты балконные, перемычки, санитарно-технические блоки Блоки бетонные стеновые Стеновые панели	1,0–1,7 м 2 /м 3 2,0 м 2 /м 3 2,0 м 2 /м 3 4,1–3,3 м 2 /м 3 4,1–2,8 м 2 /м 3 5,0 м 2 /м 3 3,2–2,5 м 2 /м 3 1,0 м 2 /м 3 0,4 м 2 /м 3
Б. Строительные материалы
Кирпич строительный Щебень, гравий и песок в механизированных складах Трубы: стальные чугунные железобетонные Опалубка Арматура	2,5 м 2 тыс. шт. 0,35–0,5 м 2 /м 3 1,7–2,1 м 2 /т 1,4–2,5 м 2 /т 4,1–5,5 м 2 /м 0,07–0,2 м 2 /м 2 1,2–1,4 м 2 /т
В. Конструкции металлические
Колонны массой, т: до 5 до 15 более 15 Подкрановые балки при хранении в вертикальном положении массой, т: до 10 более 10	3,3 м 2 /т 2,8 м 2 /т 1,5 м 2 /т 2,0 м 2 /т 1,0 м 2 /т
Фермы при хранении в вертикальном положении массой, т: до 3 более 3 Прогоны, фахверки, связи сплошные Конструкции высотных зданий	10 м 2 /т 7,7 м 2 /т 2,0 м 2 /т 1,0 м 2 /т

Общая площадь открытой складской площадки F определяется как сумма площадей складов для хранения отдельных видов материалов и конструкций

. (3.4)

Вычислив общую площадь складской площадки исходя из размеров материалов и конструкций, радиуса действия монтажного крана, назначают ширину склада.

Следует также указать места для складирования подмостей, лесов, поддонов для кирпича, места приема раствора и т.п.

В общем случае ширина склада должна быть не более полезного вылета стрелы, необходимого для монтажа данного объекта.

Расчет площади приобъектного склада открытого типа удобно производить в табличной форме. Пример расчета приведен в табл. 3.4.

Таблица 3.4- Пример расчета площади склада открытого типа

Наименование материалов и изделий, ед. изм.	Продолжительность потребления	Коэффициенты	Потребность	Норма запаса материала, дни	Расчетный запас материала	Расчетная площадь склада на единицу измерения	Площадь склада, м 2
поступления материалов	потребления материалов	общая на весь расчетный период	суточная
					n		q
Кирпич, тыс. шт.		1,3	1,1		21,45		107,25	2,5	268,1
Плиты перекрытия ПТК-12, м 3		1,3	1,1	593,3	8,48		42,4	2,0	84,8

ИТОГО............................................................................................................ 352,9

При выборе нового склада и при анализе работы уже имеющегося первостепенное значение уделяют расчету площади склада и вспомогательных помещений, а также их анализу.

Общая площадь склада включает в себя:

Полезную площадь, предназначенную под хранение материала;

Площадь под приемочные и отпускные площадки;

Служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями;

Вспомогательную площадь под проезды и подходы.

Полезная площадь склада может определяться двумя способами: способом нагрузки на 1 м 2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема.

Первый способ является наиболее удобным и простым.

Расчетная формула имеет вид:

где - величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т; - нагрузка на 1 м 2 площади пола, т (значение берется из справочников).

С помощью коэффициента заполнения объема любого оборудования для хранения материалов и изделий определяется по формуле:

где - геометрический объем соответствующего оборудования, 1 м 3 ; - удельный вес материала или изделия, т/ м 3 ; - коэффициент заполнения объема (плотности укладки).

Зная количество материла, подлежащего хранению, можно рассчитать потребное количество оборудования n по формуле:

Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов: для хранения штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных грузов в соответствии с их физически состоянием и характеристиками.

Штучные грузы могут храниться на складах с штабелях или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов.

Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах - в бункерах различной формы.

Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом.

Умножив габаритные размеры принятого оборудования на потребное его количество, определяют полезную площадь склада для хранения данного вида материала.

Общую полезную площадь склада получают путем суммирования полезной площади, предназначенной под хранение отдельных видов грузов.

Площадь приемочной площадки определяют по формуле:

где - годовое поступление материала, т; k - коэффициент неравномерности поступления материала на склад (индекс сезонности); t - количество дней нахождения материала на приемочной площадке; - нагрузка на 1 м 2 площади пола площадки (принимается равной 0,25 от средней нагрузки на 1 м 2 площади пола по складу).

Площадь под отпускную площадку определяется по аналогичной формуле. На складах с небольшим объемом работ приемочная и отпускная площадки могут объединяться.

Служебная площадь рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех человек площадь конторы принимается по 5 м 2 на каждого человека; от 3 до 5 человек - по 4 м 2 ; при штате более 5 человек - по 3,25 м 2 .

Вспомогательная площадь зависит от габаритов транспортных средств, которыми оснащен склад. В общем виде формула для расчетов площади под проходы и проезды следующая

где А - ширина транспортного средства, м; В - ширина зазора между транспортными средствами и между ними и стелажами, м.

Высота складских помещений принимается от уровня пола до затяжки ферм или стропил от 3,5 до 5,5 м. если склад оборудован мостовым краном, то его высота може достигать 8 м.

Этот виде урок расскажет о том, как подсчитывать складские помещения . При проектировании стройгенплана решающую роль играет чёткая организация приобъектного складского хозяйства. Для хранения песка, гравия, сборного железобетона, пиломатериалов принимаю открытый склад. Для хранения вяжущих, отделочных материалов, стекла, сантехнического оборудования принимаю закрытый склад.

На нем хранятся конструкции, полуфабрикаты, изделия и оборудование.
Открытая площадка спланирована , уплотнена и имеет уклон для отвода атмосферных вод. Таким образом, стройгенплан - это совокупность складов, бытовок, инженерных сетей, механизмов и возводимого объекта.
Количество материалов, подлежащих хранению на складе должно обеспечивать бесперебойность снабжения строительства здания всеми необходимыми материалами, конструкциями и изделиями, в нужном количестве. На рисунке снизу демонстрируется расположение на строительной площадке складов различных типов. Обратите внимание, что только открытый склад располагает в зоне действия крана, остальные два находятся за его границей.

Расчет складов производим в следующей последовательности:
2. Определяем запас материала. Qсклада = Qск*т*K1*K2/Tc, где
Qск. – количество используемого материала;
n- нормативный запас в днях, зависящий от состояния дорог, вида транспортных средств;
K1-коэффициент неравномерности потребления материалов K1=1.2, учитывающий высокую производительность труда
K2-коэффициент неравномерности поступления материалов на склад K2=1.1, зависящий от удаленности заводов-поставщиков строительных материалов, а также вида транспорта

Определяем площадь склада на строительной площадке по каждому материалу.

Fск=Qск/q*Кск, где
Кск - коэффициент использования складской площади, учитывающий проходы и проезды.
Q ск – количество материла, подлежащего хранению на складе
q - нормативное количество материала, размещенное на 1м2 складской площади.
Исходные данные и расчёты по каждому материалу сводим в таблицу

Ведомость расхода основных строительных материалов
	наименование материалов	измертель	дней работы	дней запаса	норма складирования	площадь склада	тип склада
	фундаментные блок						открытый
	плиты перекрытий						открытый
							открытый
							открытый

	керамическая плитка
	оконные и дверные блоки
	краски, лаки						закрытый

Тип склада	Расчётная площадь	Принятая площадь	размеры склада
открытый склад

закрытый склад

Таким образом, мы нашли площади всех типов складов , приняли их размеры, которые будут достаточно для временного хранения материалов с учётом их выработки и поступления новых.

Складские системы в логистике

План лекции

1. Основные функции складской системы.. 1

2. Классификация складов. 2

3. Показатели работы склада. 4

4. Определение размеров складских площадей. 6

5. Определение потребности в складском оборудовании и подъемно-транспортных механизмах. 8

Основные функции складской системы

Склад – здание, сооружение, устройство предназначенное для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей.

К основным функциям склада можно отнести следующие:

1. Накопление необходимых запасов топлива, сырья, материалов, изделий и т.п.

2. Обеспечение сохранности материальных ценностей.

3. Осуществление рациональной организации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ с минимальными затратами труда и денежных средств;

4. Правильное использование складских площадей и объемов и рациональная эксплуатация внутрискладского оборудования;

5. Осуществление надлежащей подготовки материальных запасов к производственному потреблению;

6. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом – создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов.

7. Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.

8. Унитизация и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше-чем-вагон» или «меньше чем трейлер» что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загрузки транспортного средства.

9. Предоставление услуг. Оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, к ним относят:

· Подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т.д.)

· Проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж

· Придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины)

· Транспортно-экспедиционные услуги и т.д.

10. Содействие правильному расходу материалов, рациональному использованию отходов, а также тары и др.

Классификация складов

Склады промышленных предприятий и фирм классифицируются так как это показано на схеме 1:

Показатели работы склада

Анализ работы действующих складов, а также выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых складов проводятся по основным группам технико-экономических показателей:

Ø объему работы складов;

Ø скорости оборота ресурсов;

Ø эффективности использования складских площадей и объемов;

Ø использованию подъемно-транспортного оборудования (простой подвижного состава под грузовыми операциями);

Ø производительности труда, степени и уровню механизации труда;

Ø качеству обслуживания потребителей;

Ø размеру капиталовложений в складское хозяйство;

Ø себестоимости переработки одной тонны груза;

Ø сроку окупаемости капиталовложений.

Показатели объема работы складов и скорости оборота характеризуют интенсивность работы складов и включают складской товарооборот и грузооборот, удельный складской грузооборот, коэффициент оборачиваемости материалов.

Складской товарооборот – количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов в целом. Это натуральный показатель, характеризующий трудоемкость работы складов. Он исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Кроме того, в складской логистике используются понятия грузопотока и грузопереработки.

Грузопоток – определяется количеством груза, проходящего через участок в единицу времени.

Грузопереработка – включает количество перегрузок по ходу перемещения груза.

Отношение данного показателя к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки , который может достигать величины 2 и более. Чем меньше этот коэффициент, тем лучше организован технологический процесс работы склада.

Различают также коэффициент неравномерности К н поступления (отпуска) груза со склада, который равен:

где Q max – максимальное поступление (отпуск) груза за определенный период; Q ср – среднее поступление (отпуск) груза за тот же период.

Удельный складской грузооборот равен:

где F общ – общая складская площадь, включающая площади закрытых складов, навесов и открытых площадок.

Коэффициент оборачиваемости материалов – отношение годового (квартального) оборота материала к среднему его остатку на складе за то же период.

Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и объемов, включают следующие величины:

- коэффициент использования складских помещений :

где f пол – полезная площадь склада, занятая хранимыми ресурсами;

- средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м 2 складской площади, определяется коэффициентом:

где Q хр – количество хранимого материала на складе, т;

Отношение полезного объема склада V пол, занятого ресурсами, к общему объему склада V общ характеризуется коэффициентом:

Показателем интенсивности использования складской площади является так называемая грузонапряженность:

где Q г – годовой грузооборот склада.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования следующие:

Коэффициент использования механизма по грузоподъемности:

где q ф – масса перемещаемого груза; q н – номинальная грузоподъемность механизма;

Коэффициент использования механизма по времени:

где Т ф – время нахождения механизма в работе; Т общ – общее время работы склада.

Фактическое время простоя подвижного состава под грузовыми операциями определяется по формуле:

где q под – количество груза в тоннах, подлежащего переработке (погрузке, выгрузке); Qч мех – часовая производительность механизмов.

Показатели, характеризующие производительность складских рабочих и степень механизации труда, следующие:

Производительность труда одного рабочего за смену:

где Q общ – общее количество переработанных ресурсов за определенный период времени; m – количество человеко-смен, затраченных на переработку ресурсов за этот же период;

Степень охвата рабочих механизированным трудом:

где Р м – число рабочих, выполняющих работу механизированным способом; Р – общее число рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных работах;

Уровень механизации складских работ:

где Q общ – общий объем работ, включающий объем механизированных работ; Q – объем работ, выполняемых вручную.

Себестоимость складской переработки одной тонны ресурсов определяется по формуле:

где С общ – общая величина годовых эксплуатационных расходов, руб.; Q общ – количество переработанных ресурсов в год, т.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов рассчитывается следующим образом:

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих машины и устройства; Э – годовая стоимость электроэнергии и топлива, руб.; М – годовые расходы на вспомогательные (обтирочные, смазочные и др.) материалы, руб.; Ам – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.; Ас – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских и других сооружений и устройств, руб.

Определение размеров складских площадей

Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада F общ определяется по формуле:

где f пол – полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);

f пр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;

f сл – служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);

f об – площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);

f всп – вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.

Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:

Способом нагрузки на 1 м 2 площади склада;

При помощи коэффициента заполнения объема.

Способ нагрузки на 1 м 2 площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м 2 площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:

где q зап – величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;

q сут – среднесуточный расход ресурсов;

t хр – срок хранения ресурсов на складе.

Таблица 1

Значение величины σ для различных складов

Под коэффициентом заполнения объема β v понимается отношение объема V 1 ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т.п., к их геометрическому объему V , т.е.:

Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент β v характеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определить емкость любого складского оборудования q об для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле:

где V об –геометрический объем соответствующего складского оборудования, м 3 ;

γ – удельный вес определенного вида ресурсов.

Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую объемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:

где l – длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов; b – ширина данного оборудования; h – высота данного оборудования.

Зная количество q зап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудования n (ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:

Если известны в плане габаритные размеры оборудования для хранения ресурсов и его потребное количество, можно установить полезную площадь для хранения данных ресурсов:

Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов ресурсов и суммируя полученные значения, получаем:

Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчитывают исходя из хранения среднесуточного размера поступающих и отпускаемых ресурсов и удельной нагрузки на 1 м 2 этих площадок.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно. Необходимая величина приемочной площадки определяется по формуле:

где Q г – годовое поступление ресурсов, т; q ср – среднесуточное поступление ресурсов на склад, т; σ 1 – нагрузка на 1 м 2 площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м 2 полезной площади по складу в зависимости от вида хранимых ресурсов), т/м 2 ; К – коэффициент неравномерности поступления ресурсов на склад (при рациональной загрузке склада К = 1,2,…,1,5); t – количество дней нахождения ресурсов на приемочной площадке.

Размер отпускной площадки определяется по аналогичной формуле.

На крупных складах вместо отдельных, сравнительно небольших приемочно-отпускных площадок могут организовываться экспедиции приемки и отпуска грузов, которые оснащаются весовыми приборами, а также необходимым подъемно-транспорным, расфасовочным и другим оборудованием.

Служебная площадь складов включает конторские и необходимые бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человека площадь конторы принимается по 5 м 2 на каждого человека, от 3 до 5 – по 4 м 2 , при штате более 5 – по 3, 25 м 2 .

Площадь, занимаемая подъмно-транспортным оборудованием и другими устройствами (подъемниками, конвейерами, насосами, вентиляторами и др.), рассчитывается исходя из габаритов этого оборудования в плане и проходов обслуживающего персонала.

К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:

А=2В+3С,

где А – ширина проезда, см; В – ширина транспортного средства, см; С – ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15-20 см).

Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада.