mrp planering. MRP II - historia och modernitet. Drp eller distributionsbehovsplanering

klasssystemMRP(Materialbehovsplanering)- ett system som fungerar enligt en algoritm som regleras av MRP-metoden, vilket gör att du optimalt kan reglera tillförseln av komponenter till företaget, kontrollera lager i lagret och själva produktionstekniken.

MRP-klasssystem Baserat på planeringen av de materiella behoven hos företagets avdelning, organisationen som helhet.

MRP:s huvuduppgift är att säkerställa tillgången till den erforderliga mängden nödvändiga materialkomponenter när som helst inom planeringsperioden, tillsammans med en eventuell minskning av permanenta lager, och följaktligen lossningen av lagret.

Syfte med att använda MPR-standarden:

planera leveransen av alla komponenter för att eliminera produktionsstopp och minimera lager i lagret;
minskning av lager av material-komponenter, med undantag för uppenbar lossning av lager;
Att minska lagringskostnaderna ger ett antal obestridliga fördelar, varav de viktigaste är minimeringen av frysta medel som investeras i inköp av material.

Inmatningselementen i MRP-modulen är följande informationsresurser.

Beskrivning av materialtillstånd (Inventory Status File) - är huvudinmatningselementet i MRP-modulen. Den ska återspegla den mest fullständiga informationen om alla typer av råvaror och materialkomponenter som är nödvändiga för produktionen av slutprodukten. Det bör också ange (statusen för varje material, som avgör om det finns till hands, i lager, i aktuella beställningar, eller om dess beställning endast är planerad, samt beskrivningar, dess lager, plats, pris, eventuella förseningar i leveranser, uppgifter om leverantörer;
Produktionsprogram (Master Production Schedule) - ett optimerat tidsfördelningsschema för produktion av den erforderliga satsen av färdiga produkter för den planerade perioden eller periodintervallet;
Materiallista - en lista över material och deras kvantiteter som krävs för att producera den slutliga produkten. Dessutom innehåller den en beskrivning av slutproduktens struktur.

Funktionsprincipen för MRP-modulen.

För varje tidsperiod skapas ett komplett materialbehov. Det är en integrerad tabell som uttrycker behovet av varje material, vid varje given tidpunkt.
Nettobehovet beräknas(hur många material behöver beställas (eller produceras, vid egen tillverkning av komponenter) vid varje given tidpunkt
Nettobehovet av material omvandlas till en motsvarande orderplan för erforderligt material och vid behov görs ändringar i redan befintliga planer.

Resultaten av MRP-modulen är:

Planerat beställningsschema - hur mycket av varje material som ska beställas under varje övervägd tidsperiod under planeringsperioden.
Ändringar i planerade beställningar - ändringar av tidigare planerade beställningar .

Det finns ett allvarligt fel i MRP-konceptet. Vid beräkning av materialbehovet beaktas inte följande:

arbetskostnad etc.

Därför på 80-talet. Det slutna MRP-systemet har omvandlats till tillverkningsresursplaneringssystem), som kallas MRPII. Detta är ett system för gemensam planering av reserver och produktionsresurser, kännetecknat av:

affärsplanering;
försäljningsplanering;
produktions planering;
planering av materialbehov;
kapacitetsplanering;
olika styrsystem.

MRPII-standarden utvecklades i USA och underhålls av American Production and Inventory Control Society (APICS).

Krav för MRPII-klasssystem - måste utföra en viss mängd av dessa grundläggande funktioner:

Planering av försäljning och produktion (Sales and Operation Planning).
Efterfrågehantering.
Upprätta en produktionsplan (Master Production Scheduling).
Materialbehovsplanering(Materialbehovsplanering).
Produktspecifikationer (Bill of Materials).
lagerhantering(Inventory Transaction Subsystem).
Delsystem för schemalagda kvitton.
Ledning på produktionsbutiksnivå (Shop Flow Control).
Planering av produktionskapacitet(Kapacitetsbehovsplanering).
In-/utgångskontroll (Input/output control).
Material och teknisk försörjning (Inköp).
Resursfördelningsplanering(Distributionsregressplanering).
Planering och kontroll av produktionsverksamheten (Tooling Planning and Control).
Finanshantering(Finansiell planering).
Simulering
Utvärdering av resultat av aktivitet (Performance Measurement).

Kärnan i MRPII-konceptet : prognostisering, planering och kontroll av produktionen utförs genomgående, från inköp av råvaror till leverans av produkter till konsument.

Som ett resultat av användningen av MRPII-system bör följande implementeras:

snabbt mottagande av information om de aktuella resultaten av aktiviteter både i allmänhet och med fullständiga detaljer om individuella beställningar, typer av resurser, genomförande av planer;
långsiktig, operativ och detaljerad planering av företaget med möjlighet att justera de planerade uppgifterna baserat på operativ information;
optimering av produktion och materialflöden med en betydande minskning av icke-produktionskostnader och en verklig minskning av materialresurser i lager;
återspegling av företagets finansiella verksamhet som helhet.

Exempel på MRPII-klasssystem:

Galaxy 7.1
SunSystems
Concorde XAL
Platina
Microsoft Dynamics
Scala

Nackdelar med MRP-II:

orientering endast för beställning
dålig integration av design och ingenjörskonst,
dålig integration av systemet med tekniska processer,
svag integration av personalplanering och ekonomistyrning.

kursarbete

Introduktion

MRP-1-systemet är ett av de mest populära i världen, baserat på det logistiska konceptet "krav/resursplanering". Detta system fungerar med material, komponenter, halvfabrikat och deras delar, vars efterfrågan beror på efterfrågan på specifika färdiga produkter.

Huvudmålen med detta system är att tillgodose behovet av materialresurser för planering av produktion och leverans till konsumenter, upprätthålla en låg nivå av lager av materialresurser, pågående arbeten, färdiga produkter, planering av produktionsverksamhet, leveransscheman och inköpsverksamhet.

Grundtanken med MRP-system är att varje redovisningsenhet av material eller komponenter som krävs för produktion av en produkt måste vara tillgänglig vid rätt tidpunkt och i rätt mängd.

Behovet av att planera behovet av MR beror på att de flesta problem i produktionsprocessen är förknippade med en försening eller förskott i mottagandet av komponenter, råvaror och material, vilket leder till att som regel, Parallellt med en minskning av produktionseffektiviteten finns det ett överskott (underskott) av material som anlände tidigare till lager eller senare än det planerade datumet. För att förhindra sådana problem har en metodik för planering av materialbehovet MRP I (Material Requirements Planning) utvecklats. Det har skapats datorprogram som gör det möjligt att optimalt reglera tillgången på MR, styra lager på lagret och själva produktionstekniken.

Huvuduppgiften för MRP I är att säkerställa tillgången till den erforderliga mängden nödvändiga material (komponenter) när som helst inom planeringsperioden, tillsammans med en möjlig minskning av nuvarande lager, och följaktligen lossning av lager.

Ett av de mest populära logistikkoncepten i världen, på grundval av vilket ett stort antal mikrologistiksystem har utvecklats och fungerar, är konceptet "krav / resursplanering" (RP). Konceptet är ofta i motsats till just-in-time logistikkonceptet, vilket innebär att push-typ logistiksystem bygger på det.

Baserat på det etablerade produktionsschemat för MRP I-systemet, implementeras en tidsfas-metod för att fastställa värdet och kontrollera lagernivån. Eftersom detta i sin tur genererar volymen av erforderliga materialresurser för produktion eller montering av en given volym färdiga produkter, är MRP I ett typiskt "push"-system, vars förstorade diagram ges.

HERR

MRP I som ett "push"-system;

MR - materiella resurser;

NP - pågående arbete;

GP - färdiga produkter

De grundläggande mikrologistiksystemen baserade på konceptet "krav / resursplanering" i produktion och leverans är systemen för "material / tillverkningskrav / resursplanering" (material / tillverkningskrav / resursplanering, MRP I / MRP II), och i distribution (distribution) - system för "produkt / resursdistributionsplanering" (distributionskrav / resursplanering, DRP I / DRP II).

Praktiska tillämpningar som är typiska för MRP I-system är organisationen av industriella processer tillsammans med anskaffning av materialresurser. Enligt definitionen av den amerikanske forskaren J. Orliska, en av huvudutvecklarna av MRP I-systemet, består systemet med "material requirements planning (MRP-system) i snäv mening av ett antal logiskt sammanhängande procedurer, avgörande regler och krav, som översätter produktionsschemat till en "kravkedja", som är synkroniserade i tid, såväl som den planerade täckningen av dessa krav för varje lager av komponenter som behövs för att slutföra schemat ...

MRP-systemet schemalägger om sekvensen av krav och täckningar som ett resultat av förändringar i antingen produktionsschemat, lagerstrukturen eller produktens egenskaper."

MRP-system hanterar material, komponenter, halvfabrikat och deras delar, vars efterfrågan beror på efterfrågan på specifika färdiga produkter. Även om själva logistikkonceptet, som är grunden för MRP I-systemet, bildades för ganska länge sedan (sedan mitten av 1950-talet), var det möjligt att omsätta det i praktiken först med tillkomsten av höghastighetsdatorer. Samtidigt har revolutionen inom mikroprocessor och informationsteknologi stimulerat den explosiva tillväxten av olika tillämpningar av MRP-system i näringslivet. Huvudsyftet med MRP-system är:

Förbättra effektiviteten i kvaliteten på planering av resursbehov;

Planering av produktionsprocessen, leveransschema, inköp;

Minska nivån på lager av materialresurser, pågående arbeten och färdiga produkter;

Förbättra lagerkontroll;

Minska logistikkostnaderna;

Tillgodose behovet av material, komponenter och produkter.

MRP I gjorde det möjligt att samordna planerna och åtgärderna för logistiksystemlänkarna i leverans, produktion och marknadsföring i hela företaget, med hänsyn till ständiga förändringar i den verkliga. tidsskala ("on-line"). Det blev möjligt att samordna planer på medellång och lång sikt för leverans, produktion och marknadsföring i MRP samt att genomföra aktuell reglering och kontroll av användningen av inventarier.

I processen att förverkliga dessa mål säkerställer MRP-systemet flödet av planerade kvantiteter av materialresurser och produktlager vid planeringshorisonten. Systemet i MRP avgör först hur mycket och i vilken tid det är nödvändigt att producera slutprodukten. Systemet bestämmer sedan tiden och nödvändiga mängder materialresurser för att slutföra produktionsschemat. Ett blockschema över MRP I-systemet tillhandahålls. Det innehåller följande information:

Blockschema över MRP I-systemet

1. Konsumentordrar, efterfrågeprognos för färdiga produkter, produktionsschema - MRP-I input.

2. Databas över materialresurser - nomenklatur och parametrar för råvaror, halvfabrikat etc.; förbrukningshastigheter av materiella resurser per produktionsenhet; tidpunkten för deras leverans för produktionsverksamhet.

3. Databas över lager - volymen av produktion, försäkring och andra lager av materialresurser i lager; överensstämmelse med tillgängliga lager med den erforderliga kvantiteten; leverantörer; leveransalternativ.

4. MRP-I mjukvarupaket - den nödvändiga totala mängden initiala materialresurser, beroende på efterfrågan; en kedja av krav (behov) för materiella resurser, med hänsyn till lagernivåerna; beställningar på volymer av insatsmaterialresurser för produktion.

5. Utdatamaskinogram En uppsättning utdatadokument: en beställning av materialresurser från leverantörer, justeringar av produktionsschemat, scheman för leverans av materialresurser, MRP-I-systemets tillstånd.

Ingången till MRP-I-systemet är konsumentorder, stödda av efterfrågeprognoser för företagets färdiga produkter, som ingår i produktionsschemat (frisläppningsscheman för färdiga produkter). Så som med just-in-time mikrologistiksystem är kundefterfrågan en nyckelfaktor i MRP-I.

MRP-I-informationsstödet inkluderar följande data:

Produktionsplan enligt angiven nomenklatur för ett visst datum;

Data om material som innehåller de specificerade namnen på de nödvändiga delarna, råvaror, monteringsenheter, som anger deras kvantitet per enhet färdig produkt;

Uppgifter om lager av materiella resurser som krävs för produktion, tidpunkten för beställningar etc.

Databasen över materialresurser innehåller all nödvändig information om utbudet och huvudparametrarna (egenskaper) för råvaror, material, komponenter, halvfabrikat etc. som behövs för produktion (montering) av färdiga produkter eller delar därav. Dessutom innehåller den normerna för förbrukning av materiella resurser per produktionsenhet, samt filer med tidpunkter för leverans av motsvarande materiella resurser till företagets produktionsavdelningar. Databasen identifierar också kopplingar mellan individuella insatser från produktionsenheter i termer av förbrukade materialresurser och i relation till slutprodukter. Inventeringsdatabasen informerar system- och ledningspersonalen om tillgängligheten och storleken på produktion, försäkring och andra nödvändiga lager av materialresurser i företagets lager, samt om deras närhet till en kritisk nivå och behovet av att fylla på dem. Dessutom innehåller denna databas information om leverantörer och leveransparametrar för materialresurser.

2. Metod MRP-1 (Material Requirements Planning)

På 1960-talet skapade amerikanernas ansträngningar Joseph Orlika och Oliver Veit en metod för att beräkna de material som behövs för produktionen, kallad MRP (Material Requirements Planning - Planning av nödvändiga material). Tack vare det målmedvetna arbetet från American Association for Inventory and Production Management (APICS) har MRP-metoden blivit utbredd i hela västvärlden, och i vissa länder (inklusive Ryssland) behandlas den till och med som en standard, även om den inte är det.

Under de senaste decennierna har industriproduktionen blivit mer komplex, kundernas krav på produktkvalitet och servicenivåer har ökat och tiden till marknad för nya produkter har minskat.

Under de senaste decennierna har industriproduktionen blivit mer komplex, kundernas krav på produktkvalitet och servicenivåer har ökat och tiden till marknad för nya produkter har minskat. Det fanns ett behov av att förbättra metodiken och förvaltningstekniken. Det var nödvändigt, å ena sidan, att systematisera de befintliga tillvägagångssätten, och å andra sidan att påskynda lösningen av de uppgifter som företaget stod inför. Det fanns ett behov av att utveckla lämpliga standarder. En av dem var standarden för företagsresursplanering - MRP II.

Hur allt började. MRP I

I det första steget av utvecklingen av standarden löstes följande uppgift: att bilda ett kalenderprogram för behovet av komponenter, råvaror och material, delar och monteringsenheter utifrån det registrerade behovet av färdiga produkter, med hänsyn tagen till tillgängligt lager. I början av 60-talet fick denna uppgift en datorlösning kallad MRP (Material Requirements Planning) - material requirements planning. Termen myntades av Orlicki. Det bör noteras att detta tillvägagångssätt användes på flera företag i Europa redan före andra världskrigets utbrott, men inte i en datorversion. Orlicki var först med att inse datorteknikens möjligheter för att lösa problemet med lagerhantering. Schemat för att lösa problemet visas i fig. 1 från jobbet av Robin Goodfellow.

Låt oss ge indata för problemet.

1 Uppgifter om behovet av produkter med oberoende efterfrågan: konsumenten av produkterna från företaget till vilket dessa produkter skickas är direkt intresserad av att erhålla vissa nomenklaturpositioner. Exempel på sådana artiklar kan vara färdiga produkter, reservdelar, halvfabrikat och komponenter som säljs till tredje part etc. Ett krav kan representeras antingen av en försäljningsprognos, eller av befintliga kundorder, eller bådadera. Information om försäljningsprognoser och försäljningsorder är grunden för bildandet av det huvudsakliga produktionsschemat (Master Production Schedule, MPS), som omfattar alla artiklar som ingår i produktionsplanen. MPS bildas i både volymetriska och kalenderversioner. I inhemsk terminologi kallas motsvarande dokument "Main Production Schedule".

2 Uppgifter om lager av produkter, monteringsenheter och material samt information om öppna beställningar. När man löser problemet beaktas inte bara lager av färdiga produkter som skickas till tredje part och råvaror köpta från leverantörer, utan även lager av nomenklaturpositioner för alla mellanliggande produktionssteg (halvfabrikat av egen tillverkning, monteringsenheter, församlingar etc.).

3 Uppgifter om produkters sammansättning och konsumtionsgrad av råvaror, material och komponenter per måttenhet för färdiga produkter. I MRP-teorin kallas denna information BOM (Bill of Material), som är en analog av den inhemska termen - "specifikation".

Baserat på denna information bildas en beskrivning av företagets behov av tillverkade och inköpta lagerartiklar, uttryckt i form av ett schema. MRP genererar två uppsättningar av meddelanden: planerade beställningar och rekommendationer (åtgärdsmeddelanden).

Planerade beställningar föreslår orderstorlek, releasedatum och förfallodatum som ett resultat av MRP när MRP möter ett nettobehov. Rekommendationer är resultatet av ett system som bestämmer vilken typ av åtgärd som krävs för att hantera aktuella eller potentiella problem. Exempel på rekommendationer i MRP-systemet är "startorder", "omplanera order", "avbryt order".

En tydlig nackdel i detta skede i utvecklingen av MRP-teknik var oförmågan att uppdatera den slutliga informationen som erhölls under MRP:s arbete, det vill säga att anpassa sig till de förändringar som sker vid öppna beställningar. På grund av detta kallades de första MRP-systemen, som noterades av Landwater och Gray, "lansera och glömma" (starta och glömma). Möjligheten att uppgradera är dock viktig eftersom miljön där MRP används är mycket dynamisk och täta förändringar i orderstorlekar och ledtider är inte ovanliga. Därav behovet av att övervaka det aktuella läget.

Man bör ta hänsyn till att vid den tidpunkten rådde batchtypen av informationsbehandling vid fjärrdatorcentra (kluster eller företag). Interaktiva tekniker har ännu inte utvecklats, och analysen "vad kommer att hända om ..." har praktiskt taget inte genomförts. Faktum är att MRP helt enkelt registrerade situationen i en "detaljerad" form.

Observera att MRP-teknik ibland kallas MRP I.

Övergång till resursplanering

Uppenbarligen har de inneboende begränsningarna i MRP upphört att tillfredsställa chefer och planerare i takt med att databehandlingsverktygen har förbättrats. Därför var nästa steg implementeringen av förmågan att analysera belastningen på produktionskapaciteten och ta hänsyn till produktionsresursbegränsningarna. Denna teknik är känd som CRP (Capacity Requirements Planning). Det visas i fig. 2.

För att CRP-mekanismen ska fungera krävs tre uppsättningar av initiala data.

1 Produktionsplaneringsdata (MPS) som innehåller information om produktionsorder. De är också initiala för MRP. Det är värt att notera att lanseringen av CRP är möjlig först efter att MRP har slutförts, eftersom de initiala data för CRP också är resultatet av MRP i form av planerade beställningar för artikelartiklar med beroende efterfrågan, och inte bara för artikelartiklar av oberoende efterfrågan.

2 Arbetscenterdata. Ett arbetscenter är en grupp utbytbar utrustning som finns på en lokal tillverkningsanläggning. För planering av kapacitetskrav (CRP) och detaljerad schemaläggning kan den betraktas som en produktionsenhet. För att CRP ska fungera är det nödvändigt att preliminärt skapa en arbetskalender av arbetscentra för att beräkna den tillgängliga produktionskapaciteten.

3 Uppgifter om tekniska vägar för tillverkning av nomenklaturartiklar. Dessa dokument anger all information om förfarandet för att utföra tekniska operationer och deras egenskaper (teknologiska tider, personal, annan information). Denna samling av data, tillsammans med den första, bildar en plan för att ladda arbetscentra.

CRP informerar om eventuella avvikelser mellan den planerade belastningen och tillgänglig kapacitet, vilket gör att du kan vidta nödvändiga regulatoriska åtgärder. Samtidigt tilldelas varje tillverkad produkt en lämplig teknisk väg med en beskrivning av de resurser som krävs för var och en av dess verksamhet, vid varje arbetscenter. Det bör noteras att CRP inte är engagerad i lastoptimering, utan endast utför beräkningsfunktioner enligt ett förutbestämt produktionsprogram enligt den beskrivna regulatoriska informationen. Både MRP och CRP är planeringsmekanismer som gör att du kan få ett korrekt och realistiskt produktionsschema baserat på beslutsfattarnas erfarenhet och kunskap. Det kan noteras att den väletablerade MRP / CRP-tekniken, i närvaro av tillräcklig datorkraft, faktiskt gör det möjligt att simulera situationen.

Dynamisk planering utifrån resultat

Efter MRP / CRP var nästa steg i utvecklingen av MRP-standarden skapandet av "Closed-loop MRP" -teknologin (Closed-loop MRP), som föreslogs i slutet av 70-talet av Oliver White, George Plossl och andra. Huvudidén med denna förbättring av MRP-tekniken är att skapa en sluten slinga genom att etablera återkopplingsslingor som förbättrar spårningen av produktionssystemets nuvarande tillstånd. Den ytterligare implementeringen av övervakning av genomförandet av försörjningsplanen och produktionsverksamheten gjorde det möjligt att ta bort begränsningarna för graden av tillförlitlighet hos planeringsresultatet, tidigare inneboende i MRP I, som fanns på grund av oförmågan att spåra statusen för öppna beställningar . Med tillägget av dessa funktioner till MRP I/CRP bildades "Closed Loop MRP"-standarden. Skillnaden mellan MRP I / CRP och Closed-loop MRP illustreras väl av diagrammet i fig. 3.

Ser man på fig. 3 kommer vi att se att i fallet med MRP-tekniken med sluten krets är endast operationer relaterade till leverans och produktion involverade i planeringsprocessen, och marknadsförings- (försäljnings-) och finansiella redovisningsprocesser är inte involverade i tekniken. Planering av försäljning och drift (Sales & Operations Planning) ingår inte i MRP I/CRP-kretsen och ges endast för att illustrera förhållandet mellan MRP I/CRP och högre planeringsnivåer.

Företagsresursplanering

Standarden MRP II (Manufacturing Resource Planning) gjorde det möjligt att utveckla en planeringsteknik fokuserad på användningen av företagsinformationssystem, som beskriver den fullständiga översikten av uppgifterna för att leda ett industriföretag på operativ nivå. Den viktigaste funktionen för MRP II är att tillhandahålla all nödvändig information till dem som fattar beslut inom ekonomiförvaltningsområdet. MRP I informerar om tidpunkten för inköpsorder, hjälper till att planera genomförandet av avräkningar med leverantörer. MRP I / CRP ger information om antalet nyckelproduktionspersonal, nivån på timpriser och tidsstandarder för utförande av tekniska operationer (i beskrivningen av tekniska rutter), eventuellt övertidsarbete etc. Allt detta är nödvändigt för företaget att acceptera förpliktelser att betala lön. Slutligen rapporterar MRP II om volymen och tidpunkten för leverans av produkter till kunder, vilket gör att du kan förutsäga flödet av medel. Det bör dock noteras att för att säkerställa tillförlitligheten hos resultaten av MRP II-arbetet är det nödvändigt att säkerställa noggrannheten och aktualiteten för ingående information av reglerande och operativ karaktär.

Affärsplanering här är fortfarande inte en integrerad del av standarden, men ger initial information för att fatta planeringsbeslut på en lägre nivå, konsekvent förfina planen genom att utöka och detaljera planeringsobjekt, approximera planeringshorisonten, minska planeringsintervallet och även flytta från kostnadsenheter för mätning till naturliga. De utvecklade detaljerade planerna som ska genomföras värderas genom att beräkna produktionskostnaden, redovisning av försäljning, leverans och produktionsverksamhet. De beräknade faktiska kostnaderna jämförs med den planerade (eller standarden), och avvikelser ligger till grund för att fatta ledningsbeslut relaterade till kommande planeringsperioder. Strukturen för planeringsmekanismen i MRP II-standarden visas i fig. fyra.

En av de främsta anledningarna till att MRP lätt har accepterats som en produktionsstyrningsmetod är dess vädjan till datorkapaciteten inom området för att lagra och bearbeta stora mängder data och ge tillgång till dem för att effektivt kunna hantera företaget. Det hjälper till att samordna aktiviteterna för olika avdelningar i företaget i utförandet av deras inneboende funktioner. Därför ligger MRP:s attraktivitet inte bara i beslutsstöd, utan, ännu viktigare, i dess integrationsroll för tillverkningsföretag.

För att beskriva MRP II som helhet kan vi säga att dess mekanism är baserad på tre grundläggande principer: hierarki, interaktivitet, integration.

Hierarki innebär uppdelning av planering i nivåer som motsvarar ansvarsområdena för olika nivåer i företagets ledningstrappa. Detta avser alla nivåer, från högsta ledningen, planering av försäljning och drift, till förmän i verkstäder och produktionsområden, som utför funktionerna att skicka produktionsarbetsorder och fatta operativa beslut om lastningsjobb, hantera arbetsorderprioriteringar, bilda rapporteringsdata om slutförda beställningar . Företagsplaner utvecklas uppifrån och ner samtidigt som de ger en robust återkopplingsmekanism.

Interaktiviteten hos system baserade på MRP II-standarden säkerställs av modellblocket som är inbäddat i det. Det finns en möjlighet att "spela upp" troliga situationer för att studera deras inverkan på företagets resultat som helhet eller dess strukturella divisioner i synnerhet. Observera att denna möjlighet finns på olika nivåer i hierarkin av planeringsbeslut. Interaktivitet stöds av modern datorteknik som ger fjärråtkomst till databaser från arbetsplatserna för specialister inom olika ämnesområden. Därmed "placeras" datorkraften bredvid kunskapen och erfarenheten hos företagets specialister.

Integration säkerställs genom att kombinera alla de huvudsakliga funktionella områdena i företaget på operativ nivå (inom en planeringshorisont på upp till ett år) förknippade med material och finansiella flöden på företaget. MRP II täcker sådana företagsfunktioner som produktionsplanering, produktionsförsörjning, produktmarknadsföring, utförande av produktionsplan, kostnadsredovisning, lagerkontroll, efterfrågestyrning, etc.

Egenskaper för MRP II-moduler

Planering av försäljning och drift (Sales & Operations Planning). Försäljnings- och driftplanen (eller försäljnings- och produktionsplanen) tjänar två huvudsyften inom ett fungerande MRP II-system. Den första är att vara nyckellänken mellan den strategiska och affärsplaneringsprocessen och företagets detaljerade planering och genomförandesystem. Det andra målet är att den antagna försäljnings- och verksamhetsplanen är regulatorn av alla andra planer och scheman. I själva verket är detta den budget som fastställs av högsta ledningen för huvudproduktionsschemat, som i sin tur bildar alla efterföljande scheman i hierarkin.

Efterfrågehantering. Efterfrågehantering kopplar samman följande funktioner i företaget: efterfrågeprognoser, arbete med kundorder, distribution, förflyttning av material och monteringsenheter mellan företagets produktionsplatser. Därför är efterfrågehantering en integrerad del av den avancerade planerings- och schemaläggningsprocessen.

Master Production Schema. I denna modul är en produktionsplan fastställd, som regel, baserad på nomenklaturpositionerna för oberoende efterfrågan, d.v.s. "vad man ska producera, när man ska producera, hur mycket man ska producera." Alla andra scheman i MRP är baserade på det och bildas av "deployment" - från behovet av färdiga produkter till behovet av komponenter och material genom de beskrivna produktstrukturerna.

Planering av materialbehov (Material Requirements Planning). Denna modul är en beräkningsmekanism som är nödvändig för att beräkna behovet av alla lagerartiklar som inte är produkter av oberoende efterfrågan, vars behov av ett företag kan beräknas baserat på efterfrågedata (i form av prognoser eller beställningar) för produkter av beroende efterfrågan, det vill säga för dem som företaget säljer till motparter. Dessa inkluderar material, komponenter, delar etc. Historiskt sett var detta den första modulen som utvecklats inom MRP II-system, och efterföljande funktionalitet "lagrades" ovanpå den. Vi kan säga att denna modul är kärnan i alla MRP II-system.

Specifikationsdelsystem (Bill of Material Subsystem). Denna modul i MRP-systemet är stödjande, innehåller reglerande och referensinformation som är nödvändig för korrekt planering. BOM-delsystemet definierar relationerna mellan artikelartiklar inom produktstrukturer och baseras på specifikationsbeskrivningen (BOM).

Undersystem för lagertransaktioner. Detta delsystem är nödvändigt för att hålla data om lager av lagervaror aktuella och är baserat på en uppsättning typer av operationer med lager som tidigare beskrivits och medför förutbestämda konsekvenser.

Delsystem av schemalagda kvitton för öppna order (Scheduled Receipts Subsystem). Delsystemet med planerade kvitton för öppna beställningar används för att arbeta (lägga till, ta bort, ändra) med beställningar vars tillverkning och inköp har påbörjats, men ännu inte avslutats och inte stängts. Beroende på om en specifik artikel ingår i huvudproduktionsschemat eller är helt kontrollerad på materialkravsplaneringsnivå (MRP), ändras modulen som förbrukar informationen från delsystemet.

Operationell produktionsledning (Shop Floor Control eller Production Activity Control), eller med andra ord, planering och schemaläggning av butikens arbete (Shop Scheduling and Dispatching). Man kan säga att denna modul anger det sätt på vilket prioriteringar diskuteras mellan planerare och personal på verkstadsgolvet. Det låter dig se verkstadens arbetsschema för produktionsorder utifrån både verkstadens och arbetscentrets och produktionsverksamhetens perspektiv, samt spåra dess faktiska utförande.

Kapacitetskrav planering. Denna modul låter dig presentera en bild av lastningen av arbetscentra enligt produktionsprogrammet som antas på nivån för huvudproduktionsschemat och passeras genom beräkningen av behovet av tillverkade komponenter utförda av MRP. Modulen låter dig förutse möjliga problem med kapacitet och lösa dem i tid, d.v.s. undvika att stöta på dem när schemaändringar är omöjliga eller dyra. Observera att CRP inte försöker lösa de identifierade problemen, utan överlåter dem till personalens gottfinnande.

Hantering av input/output materialflöde (Input/Output Control). Modulen är utformad för att styra implementeringen av den kapacitetsutnyttjandeplan som utvecklats på CRP-nivå. Förhållandet mellan dessa två moduler är mycket likt förhållandet mellan MRP och produktionsschemaläggning, där MRP prioriterar produktionsuppgifter, och verkstadsplanering och schemaläggning hjälper till att säkerställa att dessa prioriteringar uppfylls.

Materialflödeshanteringsmodulen för input/output låter dig utvärdera om planen för kapacitetsutnyttjande har uppfyllts eller inte, eftersom den kontrollerar in- och utflöden av jobb som riktas till arbetscentralerna, såväl som längden på kön till arbetet centra, mätt i arbetscentertimmar.

Leveranshantering (Inköp). Modulen är utformad för att styra genomförandet av den upphandlingsplan som bildas av MRP och godkänd av beslutsfattaren, samt planering och genomförande av upphandling som inte är relaterad till själva MRP-modulen. Således kan vi säga att MRP planerar tidpunkten och parametrarna för inköpsrekvisitioner, och den här modulen hjälper till att kontrollera implementeringen av dessa rekvisitioner genom att konvertera dem till inköpsorder.

Distributionsresursplanering. Modulen är utformad för att ge planering i de fall då företaget har en geografiskt fördelad struktur med flera platser på avstånd från varandra. I det här fallet är det nödvändigt att beskriva distributionsnätverket (distribution) och indikera alla väsentliga parametrar för detta nätverk (leveranstid, driftskalender för olika noder i detta nätverk, transportsätt och transportkostnader, etc.). Man kan säga att DRP är ett slags MRP för distributionsnätet. Med andra ord länkar DRP flera MRP-sajter samman. I det här fallet kan både produktions- och handelsavdelningar inom företaget (till exempel ett fjärrlager som skickar produkter till kunder i en annan region) betraktas som platser.

Verktyg (Verktyg eller Verktygsplanering och kontroll). För vissa företag är schemaläggning av produktionsverktyg lika viktigt som material- och kapacitetsschemaläggning. Strukturellt kan verktygsundersystemet likna MRP/CRP-systemet, tillsammans med de delsystem som tillhandahåller dem (lagerdrift, planerade kvitton, produktspecifikationer, etc.). Det är tekniskt möjligt att implementera ett av två tillvägagångssätt: antingen integrera verktygsundersystemet helt med MRP/CRP på databasfilnivå, eller placera det separat från MRP/CRP, vilket ger ett lämpligt gränssnitt mellan dessa moduler.

Gränssnitt mot ekonomisk planering (Financial Planning Interfaces). MRP II tillhandahåller den information som behövs för genomförandet av finansiell planering, men de faktiska funktionerna för finansiell analys och planering ingår inte i MRP II. Därför pratar man om gränssnittet med ekonomisk planering. MRP II tillhandahåller detaljerad och rimligt korrekt information av följande karaktär:

det prognostiserade värdet av reserver och deras värde;
spendera pengar (inköp av material, arbetskostnader, rörliga omkostnader);
mottagande av medel;
fördelning av fasta omkostnader (indirekt).

I företag som inte använder MRP är denna typ av information, enligt D. Landwater och K. Gray, vanligtvis svår att få fram under den tid som krävs och med den noggrannhet som krävs. I det här fallet baseras finansiella prognoser ofta på data från rapporteringsperioder och historiskt etablerade proportioner mellan indikatorer. Tyvärr misslyckas ett sådant tillvägagångssätt just när bedömningen av de faktorer som påverkar resultatet behövs mest av allt - i ögonblicket av en förändring av situationen.

Med MRP II extraheras information för ekonomisk planering direkt från ett fungerande produktionssystem. Gränssnittet med ekonomisk planering i MRP II omvandlar planen, uttryckt i fysiska enheter och tidsenheter, till kostnadsenheter. I MRP II byggs således finansiella prognoser på grundval av detaljerad information om artikelpositioner, order etc., med utvidgning av denna information genom användning av kostnadsdata.

Simulering MRP II-systemet är en detaljerad och korrekt modell av en tillverkningsverksamhet. Därför blir det möjligt att fastställa hur förändringar i händelseparametrar kommer att påverka företagets resultat. MRP II hjälper till att svara på frågor som "tänk om...".

Utvärdering av aktiviteter (Performance Measurement). MRP II-systemet bör ha kriterier för att utvärdera företagets effektivitet, det vill säga det behövs ett system med indikatorer genom vilket företagets ledning kommer att bedöma framgången för företaget som helhet och dess individuella divisioner. Ett formaliserat program för resultatutvärdering (och detta gäller MRP II och alla andra ledningssystem) kommer att hjälpa:

fastställa formella, objektiva kriterier i motsats till informella känslor och gissningar;
utveckla standarder för jämförelse med andra företag;
bildandet av mål och bestämning av graden av deras uppnående;
identifiera problem och upprätta en procedur för att lösa dem, samt övervaka förbättringen av företagets verksamhet.

Företagsresursplanering. Det sista steget i utvecklingen av resursplaneringssystem (90-talet) är känt som Enterprise Resource Planning (ERP), vilket, enligt N. Guyver, är mer perfekt än MRP II.

ERP-system består av ett stort antal programvarumoduler som kan köpas separat och som kommer att hjälpa till vid hanteringen av många aktiviteter inom olika funktionella delar av verksamheten. Sådana moduler inkluderar moduler för försäljning och distribution, finansiell redovisning, finansiell kontroll, produktionsplanering (inklusive MRP och CRP), hantering av anläggningstillgångar, personal, material, kvalitet, projekt, anläggningsunderhåll (Plant Maintenance), operativ ledning av utförande av produktionsorder (Workflow), samt industrilösningar (Industry Solutions). ERP-system kräver betydande ansträngningar och investeringar, och ibland förändringar av vissa affärsprocesser för att matcha programvaran, och kan ha en implementeringscykel på flera år.

Litteratur

APICS Dictionary, 6:e upplagan. American Production and Inventory Control Society, 1987.
Gaither, Norman. Produktions- och driftsledning / Norman Gaither, Gregory V. Frazier. - 8:e uppl. South Western College Publishing. Cincinnati, 1999.
Robin Goodfellow. Tillverkningsresursplanering. A Pocket Guide, 1993.
Darryl V. Landvater och Christopher D. Gray. MRP II standardsystem. En handbok för överlevnad av programvara. John Wiley & Sons, Inc., 1989.
Orlicky, J. Material Requirements Planning: The New Way of Life in Production and Inventory Management. New York: McGraw-Hill, 1975.

Mer detaljer om de frågor som diskuteras i artikeln finns i boken av D. A. Gavrilov "Management of production based on the MRP II standard", publicerad av förlaget "Piter".

Grundläggande MRP-antaganden

verksamheten utförs inom gränserna för en produktionsanläggning, dvs. den geografiskt fördelade strukturen för företag stöds inte.
Produktionsresurserna är obegränsade, så MRP bryr sig inte om deras tillräcklighet för att uppfylla den bildade planen.

"Stängd MRP-cykel"

Ett system byggt kring materialbehovsplanering (MRP), som inkluderar ytterligare planeringsfunktioner, nämligen produktionsplanering (avancerad planering) - Produktionsplanering (Aggregerad planering), utveckling av huvudproduktionsschemat (Master Production Scheduling) och kapacitetsbehovsplanering ( Kapacitet Kravplanering). När de planeringsfaser som beskrivs ovan har slutförts och planerna har accepterats som realistiska och genomförbara, påbörjas genomförandet av planerna. Detta inkluderar produktionsstyrningsfunktioner som Input-Output (Capacity) Mätning, detaljerad schemaläggning och schemaläggning, samt rapportering om förväntade eftersläpningar från anläggningar och leverantörer, schemaläggningsleverantörer etc. Termen "closed loop" betyder att dessa element inte bara ingår i det övergripande systemet, men det finns även återkoppling från exekveringsfunktionerna så att planering alltid blir korrekt.

Innan datorer dök upp i våra liv utfördes kontrollen av mängden material i företags lager manuellt med hjälp av kontokort. Den här metoden var dock opålitlig, fel uppstod ofta, felaktigheter i beräkningar och företaget fick stå stilla utan resurser, missade tidsfrister och förlorade vinster. Med början av produktionsautomatisering förenklades denna process avsevärt av programmerare. MRP-systemet var den optimala lösningen på lagerkontrollproblemet. Med tiden spreds den nya metoden över hela världen. Låt oss bekanta oss med dess funktioner, fördelar och huvuduppgifter.

Berättelse

För första gången uppstod konceptet MRP (Material Requirements Planning) i mitten av 50-talet av förra seklet i USA. Enligt definitionen av en av huvudutvecklarna, J. Orliska, är det en logisk sekvens av procedurer och krav som måste följa produktionsschemat. Enkelt uttryckt är det en metod för att styra produktionen genom att upprätta planer, scheman för leverans av råvaror eller komponenter. Utifrån det teoretiska konceptet utvecklades ett MRP-planeringssystem.

Dess omfattning var arbetet med komponenter, halvfabrikat, material och specifika färdiga produkter. I Sovjetunionen började denna metod användas först på 70-talet. Med tillkomsten av datorteknik spreds MRP-systemet till den militärindustriella sfären och på 80-talet till handelsverksamheten. Metoden är nödvändig i processerna för orderkontroll och försörjning av resurser med stort utbud. Ett slående exempel är stora industriföretag (till exempel ingenjörsprodukter).

Det enda problemet i den nya metoden, experter ansåg valet och utvecklingen av information och programvara och matematiskt stöd, kontorsutrustning. Det är typiskt för automatiserad produktion och i detta avseende skiljer experter två typer: dator- och informationssystem MRP.

Mål

Baserat på området för möjlig tillämpning av denna metod formulerades vissa mål. MRP-systemet säkerställer att företagets behov av material, komponenter och produkter för leverans till konsumenter tillgodoses. Det eliminerar kostnader genom att hålla lagret låga. I praktiken är syftet med konceptet att planera produktionsverksamhet och inköpsscheman.

MRP-systemet låter dig också bestämma kvantiteten och tidpunkten för produktionen av slutprodukten och förvärvet av nödvändiga resurser för det i enlighet med produktionsschemat.

Åtgärdsalgoritm

Arbetscykeln bestäms av en viss sekvens av åtgärder. I det första skedet är det nödvändigt att upprätta ett optimalt produktionsschema för den planerade perioden. Denna process sker utifrån en analys av ett individuellt produktionsprogram.

I det andra steget bör komponenter som inte är involverade i produktionen, men som är nödvändiga för att fullgöra en konsumentorder (till exempel förpackning, produktlagring etc.) utföras.

Nästa steg är förenande, eftersom det kräver att beräkna det totala behovet för varje typ av material, komponenter som kommer att motsvara sammansättningen av slutprodukten.

Slutligen måste du schemalägga resursbeställningar. I framtiden är det möjligt att göra justeringar av beställningar som genererats före planeringsögonblicket. De är nödvändiga för att förhindra otidiga leveranser.

Förutsättningar och tillvägagångssätt

För att något system ska fungera krävs vissa villkor. MRP-systemet är inget undantag. Genomförandet av resursplanering är möjligt med användning av effektiva matematiska metoder för prognoser, tillgången till datorteknik, vilket gör att du snabbt kan optimera uppgifter. Och även planering och tekniska processer är nödvändiga.

MRP-systemet dikterar självt valet av företagets produkter. Det finns två typer: oberoende och beroende. I det första fallet bildas efterfrågan av oberoende köpare. Det är en extern ekonomisk faktor, och därför sker kontroll enligt ett enkelt schema med scheman.

Den andra uppfattningen visar baksidan av ekonomiska relationer. Det beror på att tillverkaren använder flera komponenter för tillverkning av varor. Följaktligen bildar efterfrågan på var och en av dem ett visst förhållande till produktionsplanen för slutprodukten. Det är med denna metod för att beräkna volymen av alla typer av råvaror som det är möjligt att implementera ett MRP-klasssystem.

Element

Denna metod för kravplanering har en förgrenad struktur. Elementen i MRP-systemet är uppdelade i in- och utdata. De inkluderar i sin tur delkomponenter som står i nära informationsmässigt och matematiskt förhållande och ger högkvalitativa prognoser och kontroll av produktionsprocessen.

Indata

Indata representeras av produktionsschemat, specifikationer och data om tillgängliga lager och öppna (d.v.s. utestående) order. De spelar en nyckelroll i implementeringen av planeringssystemet.

Den första delkomponenten bildas med hänsyn till oberoende efterfrågan. Systemet har inga automatiseringsverktyg för schemaläggning. Därför skapas det manuellt i enlighet med egenskaperna hos konsumtion och ekonomisk plan. För att förenkla arbetet kan man dela upp produktionsschemat i perioder. Den första tillåter inga ändringar, kräver exakt utförande. Under den andra perioden är justeringar möjliga, men de måste vara i linje med kärnresursplanen. Ju längre man tar hänsyn till perioden, desto mer dynamisk visas informationen.

En specifikation är en lista eller lista över grundläggande resurser eller komponenter för en enhet av en produkt. Detta hjälper till att identifiera bristen på material och att kompensera för den. Det är också nödvändigt att ange antalet produkter och tidpunkten för utförande och leverans av beställningen. För smidig produktion och för att undvika fel måste processen att spåra tillgängliga råvaror och jämföra med tidiga indikatorer vara kontinuerlig.

Redovisning av specifikationer bidrar till korrekt beräkning av det totala resursbehovet. Denna process görs med hjälp av MRP-algoritmen. Produktionsschemat låter dig exakt beräkna det totala behovet av färdiga produktionsenheter och generera data om tillgången på lager, samordna planen med antalet öppna beställningar.

Produktion

Den första delkomponenten representeras i sin tur av:

Planerade beställningar - detta är ett schema uppdelat i perioder (tid och storlek på en öppen beställning).
Frisläppandet av material till produktion (balansen av lager beräknas med hänsyn till mängden resursförbrukning).
Rättelser i planerade beställningar i form av ändring av datum, orderkvantitet och dess eventuella avbokning.

Sekundära rapporter återspeglar kontrollen över utförandet av order i enlighet med villkoren och volymerna. De syftar till att visa avvikelsen från planen, hjälpa till att beräkna produktionskostnaderna. Denna kategori inkluderar även planeringsrapporter (leveranskontrakt och inköpsåtaganden). Undantagsrapporter indikerar inkonsekvenser och fel i rapporteringen.

Vid användning av datorteknik fungerar MRP-systemet som ett program som visar hela processen i

Fördelar

Som alla verklighetsfenomen har denna metod sina för- och nackdelar med användningen. De otvivelaktiga fördelarna med MRP-systemet är:

Förmågan att använda data om konsumtion inte i samband med tidigare erfarenheter, utan med fokus på framtiden (redovisning av planering, prognostisering).
Möjlighet att genomföra minimilagren av råvaror. Detta sparar avsevärt företagets ekonomi, dess kostnader för att hyra lokaler och anställa personal.
Ökad lageromsättningshastighet.
Effektivisera produktionen genom att övervaka statusen för varje typ av resurs, komponent. Denna kvalitet gör att du tydligt kan övervaka produktionsprocessen.
Uteslutning av produktionsförseningar på grund av brist på nödvändiga resurser;
Minska risken för misslyckande med att slutföra beställningar, samt minska mängden brådskande arbete.
En annan betydande fördel med MRP-systemet är möjligheten att använda dess data för andra logistikaktiviteter i företaget eller i försörjningskedjan.

Brister

Nackdelarna med denna planeringsmetod inkluderar:

Behovet av en stor mängd korrekta data och beräkningar.
MRP-systemet har låg flexibilitet, vilket gör det svårt att reagera i tid på externa förändringar i produktion eller tillgång på resurser.
Komplexiteten i att hantera systemet med ett stort produktionsflöde och arbetsbelastning. Detta kan leda till ett stort antal fel, inte bara beroende på den mänskliga faktorn utan också på själva systemets funktionsfel.
Vid planering kan MRP inte ta hänsyn till begränsningar av kapacitet, volym och andra produktionsparametrar. Därför ställs logistiker ibland inför "orimliga" beräkningar som programmet presenterar.
MRP-system kräver dyrt och långsiktigt genomförande.

MRP II

I slutet av förra seklet föreslog de amerikanska analytikerna George Plosl och Oliver White ett mer avancerat resursplaneringssystem, som kallades MRP II. Dess främsta fördel är att den täcker den operativa och finansiella sidan av produktionen, tar hänsyn till teknisk kapacitet och innebär snabba justeringar av planer och tidtabeller. Listan över funktioner utökades till efterfrågehantering, simulering av produktionsprocessen mot lagerstandarder och prestandautvärdering. Samtidigt utvärderas resultaten av systemet som helhet, vilket gör MRP II mer flexibel planering i förhållande till externa faktorer.

ERP

Trots det betydande övervinnandet av problemen med produktionsplanering är MRP-systemet ett ofullkomligt system. Det gäller endast en typ av logistikverksamhet. Därför gjordes på 90-talet integrationen av drift och produktion, personalledning och ekonomistyrning. Det nya systemet kallades Grunden för detta koncept är idén om att skapa ett enda datalager (eller arkiv). Därmed blev MRP-systemet en del av ett större system.

Fördelen med detta tillvägagångssätt är att det inte finns något behov av att kommunicera information mellan systemen och betydande besparingar i tid och ekonomiska kostnader för personalen. Idag är ERP-planering relevant för stora företag. Och små och medelstora företag följer det klassiska MRP-systemet.

Logistik är ett av de mest komplexa, ansvarsfulla och "multi-tasking" områdena i företaget. För att koppla samman heterogena processer i lager, ta hänsyn till lagerstrukturen, särdragen för transport av material och färdiga produkter, underlätta personalens arbete och öka dess effektivitet, har speciella system utvecklats - MRP. Förkortningen står för "material requirements planning", sådan programvara är baserad på konceptet Kanban, JIT-metoder ("Gör det i tid") och utformad för att lösa problem:

reglering av utbudet av komponenter för produktionsprocessens behov;
arbeta med ett brett utbud av material eller varor;
företagets kontinuitet (utan driftstopp) utan ackumulering av överskottslager och föra dem till den lägsta erforderliga nivån, lossa lagret;
daglig planering av företagets materiella behov;
organisera och "länka" leverans-/leveransscheman, inköp, tillverkningsoperationer och så vidare.

MRP-system är bland världens mest populära skal- och logistikkoncept. Idag utvecklas andra generationens mjukvara, ERP-moduler, aktivt, de minskar kostnaderna för företaget som helhet och med deras hjälp kan du organisera ett enkelt, transparent, väletablerat arbetsflöde.

Funktioner och fördelar med MRP

Det finns många produkter på hemmamarknaden som arbetar utifrån MRP-konceptet. ASAP Consulting erbjuder effektiva verktyg för att skapa en kvalitativt ny och effektiv miljö för materialbehovsplanering och logistikarbete i allmänhet. Med våra produkter kan du snabbt och enkelt:

bestämma hur mycket och när man ska producera färdiga produkter;
generera data om den nödvändiga mängden materiella resurser och överföra dem till relevanta avdelningar;
upprätta tydligt kopplade produktions- och lagerscheman;
beräkna nettobehovet av komponenter, råvaror vid varje given tidpunkt;
optimera mängden lager - minska den utan risk för brist;
göra justeringar av planer, kontrollera avdelningarnas arbete och så vidare.

Information från lagerreskontran (inklusive pågående arbeten, färdiga produkter och halvfabrikat), planerade och pågående leveransordrar samt produktsammansättningsspecifikationer läggs in i MRP-systemet. Ytterligare algoritmer bearbetar dem. "Vid utgången" får kunden av paketet de bildade orderplanerna med ändringar, rapporter om deras utförande - de bestämmer strategin för att använda material inom företaget och ytterligare externa inköp. Du kan också använda informationen för ytterligare detaljplanering. Systemet bestämmer de optimala produktionsschemana, fungerar som ett bekvämt verktyg för att minska interna produktionskostnader och identifierar "flaskhalsar" i företagets arbete.