Godkännande och branding

Förfining och införande av stenar (smyckesektion)

Hänga och fästa etiketter

Paket

Lager för färdiga produkter

System för den tekniska produktionsprocessen

Smycken

Början av bildandet av begreppet en ny organisation. Sammanslagningen av två samverkande företag (den ena - tillverkning, den andra - handel) kommer att avsevärt minska beskattningen och effektivisera ledningssystemet. Eftersom personalen på företag X mestadels kommer att bemannas av tidigare anställda i företag Z, uppstår frågan om maximal formalisering av relationerna redan i det inledande skedet av arbetet med att skapa en ny organisation. Med hjälp av begreppet typer av organisatoriska paradigm (system) av L. Konstantin definierades det önskade systemet av ledningen som slutet, baserat på ett starkt ledarskap, med formella och föremål för allmänna regler för kommunikation.

I det första steget av arbetet med att strukturera organisationen upprättades ett diagram över den tekniska processen för smyckeproduktion, vilket gjorde det möjligt att identifiera de viktigaste strukturella divisionerna med deras specialisering, ett system med direkt underordning och kommunikationslänkar mellan divisioner.

Nästa steg är utvecklingen av en optimal ledningsstruktur baserad på analysen av processflödesdiagrammet. Följande strukturella underavdelningar identifierades: råvarulager, färdig produktlager, kemiskt laboratorium, inköpssektion, smältsektion, bulkgjutsektion, specialgjutningssektion i grafitformar, smyckesmontering, vägning, förpackning, graveringssektioner, redovisningsavdelning, personalavdelning , sekretariat .

De underavdelningar som är relaterade till huvudproduktionen är direkt underställda produktionschefen, underavdelningarna för hjälpproduktionen är direkt underställda generaldirektören. Gravyrsektionen, som både är en del av huvudproduktionen och utför hjälpfunktioner, rapporterar till produktionschefen och arbetar under ledning av marknadsavdelningen på ett angränsande företag.

Det bör noteras att den ovan beskrivna produktionsstrukturen, på grund av några objektiva skäl, inte kan skapas helt omedelbart. Men det är precis den organisationsmodell vi vill uppnå genom att följa en rad på varandra följande steg.

Som redan nämnts definierades det önskade systemet av ledningen som slutet, baserat på starkt ledarskap, med formell och regelbaserad kommunikation. Principen bakom arbetsfördelningen är funktionell. Chefer, specialister och utförare identifierades.

Handledare organisationer - VD:n som förvaltar organisationens resurser.

Specialister - redovisningschef, produktionschef, lagerchef, personalchef – har inte administrativ makt, men är experter inom ett visst område och bistår chefen i beslutsprocessen.

vd

Teknisk sekreterare

Bokföring

Produktionsdirektör

HR-chef

skördeområde

Kemiskt laboratorium

Smältsektion

Speciellt gjutområde

Volumetrisk gjutyta

Lagerchef

Smycken montering område

Råvarulager

Lager för färdiga produkter

Hängplats

Packningsområde

Att spåra materialet från del till färdig produkt är en uppgift som är särskilt relevant för maskinbyggande företag. Uppenbarligen, utan användning av informationssystem, kommer det att vara extremt svårt att lösa ett sådant problem, därför är motsvarande krav ett av de första i raden av dem som presenteras av maskinbyggare för IT-lösningsleverantörer. Ändå förväntar sig många av informationssystem, om inte ett mirakel, så säkerligen en magisk röd knapp som tar bort alla problem.

I den här artikeln gjorde vi ett försök att ta reda på vad informationssystemet verkligen kan lösa och vad som bör förbli en persons ansvar: vilka beslut han måste fatta, vilka åtgärder som ska utföras och vilken data som ska tillhandahålla informationssystemet i för att uppnå önskat resultat av det.

Utan att låtsas ha en heltäckande täckning av frågan, låt oss fokusera på dess viktigaste komponent - överväga de första stegen, på vilka dock den grundläggande möjligheten att lösa hela problemet kommer att bero på. Dessutom kommer vi att överväga dessa steg med exemplet på en lösning för ett företag vars branschtillhörighet dikterar de strängaste kraven på spårbarhet: för varje produkt, eller snarare en instans (serienummer) av produkten, är det nödvändigt att ha information om de specifika egenskaperna hos det material som alla dess komponenter tillverkades av.

Under sådana förhållanden är det viktigt att korrekt organisera informationsstödet för processer i de inledande stadierna av produktionen, det vill säga på materiallagret och sedan på upphandlingsplatsen.

Den här artikeln kommer att fokusera på projektet som genomförs vid CJSC Energotex (Kurchatov). Som ett verktyg för att automatisera används TechnologiCS-systemet (www.technologics.ru).

Observera att traditionellt löses sådana uppgifter med lagerbokföringsmetoder, vanligtvis implementerade inom ramen för funktionaliteten hos redovisningssystem (redovisning). Traditionellt är lösningen på problemet med sådana system följande:

• redovisning av primära dokument (fraktsedlar och fakturor) mottagna från materialleverantörer;
• fördelning av material efter ankomstpartier med individuella (främst pris) egenskaper;
• utfärdande av material till produktion (avskrivning från lagret enligt fakturan);
• mottagande av ämnen från produktions- (upphandlings)platsen till lämpligt lager.

Men vid närmare granskning visar det sig att man vid vart och ett av dessa steg måste lösa ett mycket mer komplext problem, och de största svårigheterna uppstår redan i det första steget av dess lösning.

Låt oss förklara vad som har sagts:

1. Ur en revisors synvinkel är materialet det som registreras i bokföringsdokumentets position, och detta dokument skapades av en tredjepartsorganisation (leverantör), som inte tänker så mycket på reglerna för registrering av namn som antagits av konsumentföretaget.
2. Ur designerns synvinkel är materialet det som står i titelblocket på ritningen (vanligtvis är det materialets betyg). Ytterligare materialkrav kan anges i specifikationen, men detta är bara text.
3. Ur teknologens synvinkel är materialet redan ett tomt ämne. Detta innebär att journalen över materialbetyget bör kompletteras med uppgifter om sortiment, standardstorlek och andra liknande uppgifter.

Produktionsarbetaren ställer ännu mer krav på materialet. Han behöver, utöver all information som redan nämnts, data om de individuella egenskaperna hos en viss sats av material, upp till de faktiska geometriska dimensionerna, värmetal, kemisk sammansättning och fysikaliska egenskaper hos materialet inom denna sats.

Sedan ska vi försöka ta reda på var denna information kommer ifrån. Uppenbarligen finns det två källor, och i ett visst skede möter informationen som uppstår i var och en av dem och måste kombineras. En förklaring ges i fig. ett.

Det kan ses från förklaringen att den huvudsakliga och oundvikliga kollisionen inträffar redan i det första steget av produktionsredovisningen - detta är problemet med att identifiera materialet som tas emot från leverantören och materialet för arbetsstycket som anges i designen och den tekniska dokumentationen av tillverkare.

Lösningen på detta problem är baserad på användningen av speciell funktionalitet i TechnologiCS-systemet - avräknings- och redovisningsdokument, såväl som på mekanismen för deras interaktion.

Till skillnad från det klassiska lagersystemet, som endast fungerar med bokföringsdokument, utifrån vilka bokföringsobjekt flyttar runt på lagret och som ett resultat av att deras saldon förändras, arbetar TechnologiCS även med så kallade avräkningsdokument.

Ett avräkningsdokument är ett speciellt objekt i systemet, som också har en specifikation, arbetar med kvantiteter och andra attribut som är karakteristiska för ett lagerdokument, men som inte direkt påverkar rörelsen av bokföringsobjekt. Det kan i synnerhet ligga till grund för ett antal redovisningshandlingar och samtidigt kommer innehållet i redovisningsdokumentet (specifikationen) att bildas automatiskt med hjälp av motsvarande specifikation av basdokumentet.

Nu är det dags att specificera de steg som måste utföras i produktionssystemet för att lösa problemet med end-to-end materialspårning inom upphandlingsområdet. Kom ihåg att lösningen på detta problem kommer att vara grunden för genomförandet av att spåra denna kedja upp till den färdiga produkten.

Så vi behöver:

1. Få information om varumottagning på centrallagret.
2. Identifiera det mottagna materialet och arbetsstyckets material som anges i dokumentationen (finns i TechnologiCS-databasen).
3. Förtydliga och registrera information om materialets geometriska dimensioner, bestäm listan över ytterligare tester.
4. Ge materialet till skärsektionen (med överföring av materialet till "Blank" tillstånd).
5. Utför skärningen av materialet på skärplatsen.
6. Bilda den så kallade a dki (med a dka - en grupp ämnen som samtidigt utsätts för värmebehandling).
7. Utför hårdhetstestning av prover efter värmebehandling.
8. Registrera testresultat.
9. Flytta ämnen till skafferiet i skördeområdet.

Ris. 2 förklarar de två första stegen i ovanstående sekvens. Funktionerna i de procedurer som utförs i dessa stadier innebär antagandet av beslut som kräver lämpliga kvalifikationer från de specialister som gör dem. Uppenbarligen kan lagerhållaren inte krävas för att lösa problemet med att identifiera materialet, och funktionerna som utförs av lagerhållaren bör vara så mekaniska som möjligt - detta kommer att eliminera felaktigheter och fel i efterföljande steg.

RD - avräkningsdokument TechnologiCS
UD - redovisningsdokument TechnologiCS

Det är viktigt att uppmärksamma nyckelpunkten här: leverantörens faktura, innan den hamnar i händerna på en lagerarbetare (lagrare), genomgår en preliminär bearbetning i logistiktjänsten (OMTS).

OMTS-anställda, som har information om kedjan av dokument som genererade fakturan (egen ansökan, leverantörens faktura och själva fakturan), får möjlighet att besluta om det levererade materialets överensstämmelse med positionen för TechnologiCS materialkatalog. Dessutom ökar specifikationen av applikationen, som är utformad på basis av produktionsbehov beräknade i samma system, chanserna att leverantörens faktura kommer att innehålla samma poster - detta är en betydande hjälp för OMTS-anställda att fatta ett beslut.

Resultatet av behandlingen av leverantörens faktura i OMTS är avräkningsdokumentet "Inkommande OMTS" (Fig. 3).

Positionerna i specifikationen för avräkningsdokumentet är redan länkar till motsvarande TechnologiCS-referensbok, och detta ger lagerhållaren möjlighet att när han skapar ett redovisningsdokument - en inkommande faktura - inte tänka på innehållet i specifikationen, utan helt enkelt skapa ett dokument "baserat på".

Det bör noteras att i processen för att skapa ett avräkningsdokument använder OMTS-anställda specialdesignade makron och inmatningsformulär som hjälper honom, redan i det inledande bearbetningsstadiet, att förse specifikationspositionerna med den största möjliga uppsättningen information som kännetecknar den inkommande material, vilket i hög grad underlättar arbetet för tjänster som använder denna information på efterföljande stadier av materialförflyttning (fig. 4).

Efter att avräkningsdokumentet har skapats och OMTS-anställda har lagt in all nödvändig information om det mottagna materialet i det, kan du bokföra materialet till lagret.

Åtgärden utförs av lagerhållaren samtidigt som han inte skapar en inkommande faktura manuellt utan använder en speciell makrofunktion som genererar en faktura utifrån avräkningsdokumentet. Således är möjligheten för eventuella fel i detta skede praktiskt taget reducerad till noll.

Resultatet av lagerhållarens arbete är det färdiga bokföringsdokumentet (fig. 5).

Bokföring av ett redovisningsdokument orsakade förflyttning av material i lagret och en förändring av dess saldon (fig. 6).

Observera: det krediterade materialet fördelades mellan registerkorten på ett sådant sätt att varje kort motsvarar ett material med samma egenskaper, till exempel ett certifikat och ett värmenummer.

Varje parti av material fick sitt eget serienummer, som sedan kommer att spåras i ämnen och vidare i delar och produkter.

Nästa steg är den så kallade övergången av materialet till arbetsstycket. Denna åtgärd kräver ett särskilt beslut och är därför av särskild vikt. Representanten för den tekniska kontrolltjänsten, som har fullständig information om det återstående materialet i lagret, samt en omfattande beskrivning av varje parti av material, bestämmer vilka specifika ämnen som kan göras från varje parti.

Under beslutsprocessen kan ytterligare testning av materialprover av laboratoriet krävas.

Beslutet om behovet av sådana tester antecknas i avräkningsdokumentet "Arbetsorder" (fig. 7).

Ris. 7. Skapande av arbetsorder för ytterligare tester

Ett särskilt kort fylls i för varje avräkningsdokument ”Arbetsorder”, där specifika typer av tester som behöver utföras i laboratoriet noteras (Fig. 8).

Observera: hela listan över tester är förutbestämd. Vid beslutsfattandet noterar arbetstagaren endast de som är nödvändiga i detta fall.

På basis av det skapade avräkningsdokumentet genereras automatiskt en testuppgift (fig. 9).

När ett beslut fattas om att tillverka ämnen från specifika partier av material, blir det möjligt att koppla metallskärdiagram till varje parti, som i sin tur utgör innehållet i motsvarande TechnologiCS referensbok (fig. 10). Varje kort i TechnologiCS har en specifikation som innehåller specifika ämnen som erhålls genom att utföra en kapslingsprocedur.

Ris. 10. Bindning av metallskärdiagram till serienummer för materialpartier

Resultatet av denna åtgärd är den automatiska genereringen av dokumentet "Demand", som är den officiella grunden för att ta emot material från lagret (Fig. 11).

För att inte överbelasta artikeln med tekniska detaljer har vi medvetet utelämnat ett antal åtgärder som föregick bildandet av detta dokument och efter det. Låt oss bara uppmärksamma läsarna på det faktum att de åtgärder som utgör proceduren för att överföra material till produktion är så automatiserade som möjligt och kokar ner till den sekventiella lanseringen av ett antal makrofunktioner som bildar en kedja av avräkning och redovisning dokumenterar en på grundval av en annan.

I inget av fallen behöver den anställde inte manuellt fylla i innehållet i dokumentet (specifikationen), han behöver bara lägga till den nödvändiga ytterligare informationen till de relevanta befattningarna vid vissa tillfällen och posta redovisningsdokumentet, och därmed bekräfta faktumet av materiell rörelse.

Låt oss uppehålla oss mer i detalj vid ytterligare ett nyckelmoment i processen. Vi vet redan vilka partier (serienummer) av materialet som finns i lager, ett beslut har tagits att tillverka specifika ämnen från dessa partier, kapslingsdiagram är bifogade till partierna. För att överföra materialet till materialavskärningssektionen, startar guiden för inköpssektionen makrot "Material-till-arbetsstyckeövergång", efter att ha valt de nödvändiga raderna i red"Fakturakvitto", motsvarande materialet som överförts för skärning (Fig. 12). I det här fallet skapas ett utgiftsredovisningsdokument, samt ett avräkningsdokument "Krav" (Fig. 13).

Algoritmen för att sammanställa specifikationen för avvecklingsdokumentet "Krav" är som följer:

• varje position i specifikationen för redovisningsdokumentet "Godkännande med fraktsedel" måste vara associerad med parametern "Bäckningsdiagram";
• om denna parameter finns kommer värdet för "Quantity" för samma artikel från specifikationerna för alla häckningsplaner att läggas ihop och tillsammans med namnet på denna artikel kommer det att skrivas in i specifikationen för avräkningsdokumentet "Krav";
• om parametern för specifikationsposten inte är specificerad kommer systemet att uppmana dig att ange antalet tomma för varje sådan post i redovisningsdokumentet "Fakturakvitto".

Vid utfärdandet av materialet till styckningsplatsen tas bokföringsdokumentet emot av lagerhållaren, varigenom materialet avlägsnas från resterna av lagret och flyttas till den ekonomiskt ansvariga personen på styckningsplatsen (fig. 14).

Låt oss fästa läsarens uppmärksamhet på det faktum att förlikningsdokumentet som visas i fig. 13 kopplar ett parti material med vissa individuella egenskaper till ett specifikt arbetsstycke. Detta gör det möjligt att automatisera den ytterligare sekvensen av åtgärder som utförs av makrot (bild 15):

• för skärningssektionen, skapa ett inkommande redovisningsdokument "Att arbeta på webbplatsen";
• För varje post i nomenklaturen som anges i specifikationen för skärdiagrammet, skapa så många kontokort för ämnen som anges i kolumnen "Mängd" i avräkningsdokumentet "Krav" (se fig. 13);
• tilldela ett unikt serienummer till varje arbetsstycke som motsvarar en specifik värme och position från specifikationen för kapningsdiagrammet;
• posta dokumentet.

Efter att ha illustrerat i detalj huvudpunkterna som gör det möjligt att organisera end-to-end informationsspårning av rörelsen av material i processen för dess omvandling till ett arbetsstycke, noterar vi att funktionerna på upphandlingsplatsen inkluderar ett antal åtgärder som före överföringen av arbetsstycken för vidare bearbetning:

• värmebehandling av ämnen med automatiserad bildning av burar;
• provtagning från varje bur;
• utföra hårdhetstester, ange resultaten av testerna;
• flytta ämnen till skördeområdets skafferi.

Dessa åtgärder utförs enligt algoritmer som i grunden inte skiljer sig från de ovan angivna. De är baserade på den automatiserade bildandet av kedjor av avveckling och redovisningsdokument på grundval av den andra. Resultatet av dessa åtgärder är uppkomsten av ytterligare data som individuellt karakteriserar arbetsstyckena från varje sats (Fig. 16).

Avslutningsvis, låt oss återigen formulera de grundläggande principerna som ligger till grund för lösningen av problemet med att spåra material från mottagandet till lagret till specifika ämnen:

• i processen att organisera informationsstöd för förflyttning av material är det nödvändigt att fatta ett antal grundläggande beslut;
• sådana beslut kan fattas av en anställd med lämplig kompetens;
• processens informationsstödsystem bör ge denna anställd nödvändig information för att fatta ett beslut och registrera resultatet;
• systemet bör automatisera så mycket som möjligt rutinfunktioner relaterade till lagerbokföring, samtidigt som man eliminerar manuell inmatning av innehållet i dokument;
• Systemet måste också otvetydigt förbestämma sekvensen av åtgärder som utförs av anställda.

Observera att i vårt fall separerar informationssystemet processerna korrekt: beslutet om den initiala identifieringen av materialet fattas av OMTS-anställda, lagerhållaren fixar endast detta beslut med ett inkommande dokument; beslutet att genomföra ytterligare tester fattas av STK-anställda, platsförmannen använder detta beslut vid avskrivning av specifika partier av material för produktion etc.

Systemet automatiserar rutinfunktioner och bestämmer otvetydigt sekvensen för deras utförande: en lageranställd (lagraren) kör makron som utför relaterade kedjor av nödvändiga åtgärder och genererar dokument, och lagerhållaren registrerar endast fakta om materialrörelse genom att posta dokument. Detta eliminerar fel som oundvikligen uppstår under manuell bearbetning av dokument.

Som ett resultat har varje ämne med ett unikt serienummer som visas i lagret omfattande information om materialet från vilket det gjordes. Arbetsstycket ärver det automatiskt längs kedjan av dokument som följer med bearbetningsprocesserna.

Det är lätt att förstå att med liknande algoritmer är det möjligt att spåra arbetsstyckets väg till den färdiga produkten, och denna uppgift är av rent teknisk natur. Samtidigt läggs grunden, som ligger till grund för dess lösning, just i de första stegen av att redovisa materialet och bearbeta det på upphandlingsplatsen.

Dmitry Dokuchaev

Direktör för Engineering Consulting Department, CSoft.

Evgeny Troshchinsky

Generaldirektör, CSoft Ukraine.

Andrey Kurochkin

Chef för Engineering Systems Department, CSoft Ukraine.

blank produktion

Skördeområdet ingår i strukturen för anläggningens huvudverkstäder och är utformad för att förse produktionen med ämnen. Utrustningen på platsen består av 7 fräs- och skärmaskiner, 14 enheter pressutrustning, två smideshammare. Till anskaffningssektionen hör även en smidesavdelning, där metall varmförädlas till smide och stämplingar för eget behov. Den inkommande metallen till platsen skärs till ämnen av önskad storlek på fräs- och skärmaskiner, presssaxar. Inköpssektionen producerar även kallplåtspressning av ämnen i stansar på pressutrustning. En del av ämnena (delar såsom en axel) vid ämnessektionen genomgår en fräsnings- och centreringsoperation för ytterligare svarvning i anläggningens maskinverkstad. Pressa saxar och skär arkmaterial till ämnen av önskad storlek. Alla ämnen levereras sedan till det mekaniserade lagret av ämnen i ämnessektionen. Platsen sköts av en arbetsledare, som är underställd: en utrustningsjusterare, en metallskärare, en smed och stansare.

Maskintillverkning

ledning organisatorisk teknik cylinder

För närvarande, för att minska ledningsapparaten och hjälparbetarna, har alla verkstäder som fanns på anläggningen slagits samman till en MSC-verkstad (mekanisk monteringsverkstad), som är uppdelad i sektioner.

Så i avsnitt nr 1 representeras huvuddelen av utrustningen av maskiner av typen: - OTs (bearbetningscenter): IR800PMF4; 2206VMF4, bearbetningscenter 2206VMF4 är designad för komplex bearbetning av medelstora kroppsdelar från fyra sidor utan återställning enligt ett givet program.

Halvautomatisk chucksvarv med CNC 1P756DF3 är designad för svarvning av cylindriska, ytliga, koniska, stegvisa och krökta ytor på delar gjorda av järn- och icke-järnmetaller och legeringar, samt för att borra och borra centrala hål, skära utvändiga gängor.

Sängstyrspegelns placering i ett lutande plan ger fri tillgång till arbetsstycket.

Överliggande härdade stålstyrningar med längsgående och tvärgående rörelser i kombination med rullager och antifriktionsfoder garanterar långvarigt bevarande av den halvautomatiska enhetens noggrannhet.

Designfunktioner Alla kontroller är koncentrerade på CNC-kontrollpanelen.

Drivningen av huvudrörelsen består av en topp och en DC-motor.

Den halvautomatiska spindelenheten har en styv struktur och högt vibrationsmotstånd.

Verktygsbyte på en halvautomatisk enhet utförs automatiskt med hjälp av två revolver.

Kylning tillförs skärzonen genom verktygsblocken.

Flisen avlägsnas av en transportör installerad i nischen på den halvautomatiska maskinbädden.

Maskinen är utrustad med en CNC-enhet från Elektronika MS 2101

Specifikationer:

Den största längden på det bearbetade arbetsstycket, mm 320

Det största borrdjupet, mm 200

Arbetsstyckets största diameter, mm:

över sängen 630

bearbetad i chuck 500

Spindelhastighetsgränser, rpm 8-1600; 10-2000*

Gränser för längsgående och tvärgående arbetsmatningar av bromsoket, mm/min 1-4000

Snabba longitudinella och tvärgående matningar av bromsoket, mm/min 8000

Diskret avläsning längs koordinataxlarna, mm 0,001

Antal verktygspositioner på det övre revolvern 8

Antal positioner på det nedre tornet 4

Spindelände enligt GOST 12523-67 11M

Antal torn på maskinen 2

Huvuddrivningseffekt, kW 22-30

Totala mått, mm:

bredd 2400

höjd 2600

Vikt, kg 8600

Vertikal borrmaskin 2R135F2-1 är designad för borrning, försänkning, brotschning, gängning, lätt linjär fräsning av delar av stål, gjutjärn och icke-järnmetaller i småskalig och serietillverkning. Ett revolver med automatiskt verktygsbyte och ett programstyrt tvärbord möjliggör koordinerad bearbetning av delar som kåpor, flänsar, paneler etc. utan preliminär märkning och användning av ledare. Maskinnoggrannhetsklass P.

Tekniska egenskaper för maskinen 2R135F2-1:

Arbetsstyckets största diameter är 35 mm;

den största diametern på den skurna gängan M24;

maximal fräsbredd 60 mm; antal verktyg 6;

antal spindelhastigheter (totalt/enligt programmet) 12/12;

spindelhastighetsgränser 35,5-1600 min -1 ;

antal matningar längs Z-axeln 18; gränser för arbetsmatningar längs Z-axeln 10-500 mm/min;

hastigheten för snabb rörelse av bordet och släden är 7000 mm/min, och vid fräsning 2200 mm/min;

hastighet för snabb rörelse av ett stöd på 4000 mm/min;

storleken på bordets arbetsyta är 400X710 mm;

maskinens totala mått 1800x2400x2700 mm.

CNC-enhet typ 2P32-3 är utformad för att styra processen för positionering och rektangulär bearbetning (parallellt med koordinataxlarna). Programbäraren är ett åttaspårs hålband, en metod för att specificera förskjutningar i absoluta koordinater. Det finns en digital indikering, inmatning av 15 korrigeringar på verktygets längd tillhandahålls. CNC-systemet är stängt, BS155A selsyn används som återkopplingssensorer. Positioneringsnoggrannheten för bordet och släden är 0,05 mm, diskretheten i tilldelningen av förskjutningar och digital indikering är 0,01 mm. Antalet kontrollerade koordinater totalt / av dem samtidigt 3/2. och en grupp av universella - vända 16K20; slipning 3B724; radiell borrning 2M55, etc.

På platsen är huvudprodukterna chuckar för svarvar - 12 typer, kroppar tillverkade på beställning av MTZ - 1520-2308015 2,5 tusen / månad.

På plats nr 2 är den huvudsakliga typen av produkter som produceras axlar, bussningar, kopplingar, hylsor, etc. produkter såsom rotationskroppar, som används för att montera både produkter tillverkade av fabriken och beställningar från MTZ och andra kunder. Följaktligen är huvudtypen av verktygsmaskiner gruppens svarvar, huvudsakligen med CNC, cirkulär och intern slipning.

Sektion nr 3 är en universell-mekanisk monteringssektion, där både bearbetning av delar och montering av komponenter och produkter utförs, därför är utrustningen på platsen inte specialiserad och tillhandahålls i ett ganska brett utbud - från CNC maskiner IR500; GF2171; 2R135F3 till universal - svarvning, fräsning, slipning och borrning. Det finns svarv- och roterande, fräs- och roterande och slip- och roterande maskiner.

Tillverkade produkter - en skruvstäd av olika dimensioner och konstruktioner - verktygsmaskiner, metallverk med hydraulisk drivning, etc., EMZ-huvuden (elektromekanisk klämma), pneumatiska cylindrar, roterande bord och special. order. Olika delar som utgör en viss produkt kan tillverkas antingen på en plats eller på olika, beroende på vilken utrustning som finns tillgänglig och de. bearbeta. Verkstaden koordineras av verkstadschefen, suppleant. tidigt verkstäder, som styrs av enheter enligt anläggningens struktur.

Platserna är indelade i separata underavdelningar enligt principerna för att gruppera verktygsmaskiner och tillverkade produkter.

Figur 3. - cylinderdetalj

Den tekniska processen för tillverkning av "Cylinder"-delen inkluderar en lista över operationer, nödvändig utrustning, verktyg, fixturer och arbetsskyddskrav, som indikerar skärförhållanden, mätverktyg och annan teknisk information.

"Cylinder"-delen används i roterande pneumatiska skruvstycken med hydraulisk förstärkning för att överföra trycket från arbetsvätskan till den övre, roterande delen till klämanordningen.

Figur 4. - Användning av delen "Cylinder"

Vid tillverkning av en cylinderdel används en mängd olika skärverktyg:

Tråkigt 2141-0031 GOST 18883-73(T15K6)

För borrspår 43.2128 - 4395 - 06 BZSP

Figur 5. - Spårfräs

Genomgående hål MWLNL 3225 P10 insats WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 GOST 10903-77

O 9 2301-0154 GOST 10903-77

O 4.5 2301-0154 GOST 10903-77

Försänkning O 14 432325 - 4519 - 15 BZSP, och ett specialverktyg - rullning, som visas i fig. 6.

Figur 6. - Utrullning 437915-4756-01

Utrullning är BZSP:s egen utveckling. Den används för att härda cylinderns inre yta genom att rulla när man utför operation 075 i den fabrikstekniska processen.

Figur 7. - Jigg för att borra 2 hål i "Cylinder" delen 7201-0019-02/0115

Vid tillverkningen av delen används också olika enheter. En av dem är "Jigg för att borra 2 hål i "Cylinder" delen 7201-0019-02/0115" fig. 7.

Trekäftschuck 7102-00884-1-2

För att kontrollera dimensionerna på renheten och den relativa positionen för ytorna som ska behandlas, används följande verktyg och anordningar:

Grovhetsprover GOST 9378-93

Bromsok ШЦ-I-125-0.1 GOST 166-89

Bromsok ШЦ-II-250-0.1 GOST 166-89

Djupmätare ShG-0-160 GOST 162-90

Specialok (för mätning av invändiga spår) 8700-13160

Specialanordning "Mätning", för kontroll av placeringen av tre hål O9mm 438362-5048-01SB fig. 5.

Produktionsbutiken för Ufa-fabriken för metallkonstruktioner är en butik med en yta på 13 000 m 2, där den utrustning som behövs för tillverkning av tankar, kärl, apparater och byggnadsmetallkonstruktioner för olika ändamål finns. Produktionsverkstadens kapacitet tillåter tillverkning av upp till 1200 ton stålkonstruktioner varje månad.

skördeområde

Det är engagerat i tillverkning av delar och ämnen för efterföljande montering av metallkonstruktioner och rullade ämnen för tankar. Kulblästring av valsad metall, skärning av plåt med gas- och plasmaskärning, sågning och borrning av olika profiler - allt detta görs på en automatisk linje för tillverkning av delar och ämnen från det välkända holländska företaget Voortman.

Även på skördeplatsen finns plåtbocknings- och plåtriktningsutrustning, en kantskärmaskin med en arbetsbordslängd på 15m, hydrauliska pressar med en tryckkraft på 250 och 400 ton. för stämpling av formade ämnen, bockning och uträtning av stora delar, samt en maskin för tillverkning av sträckmetall.

Monteringsbutik

Den omfattar mer än 10 monteringsplatser (team) för montering av metallurgi av varierande komplexitet, utrustade med borr-, svets-, gasskärningsutrustning, olika fixturer och beslag. Monteringsområdets spännvidder betjänas av 6 traverskranar med en lyftkapacitet på 10 ton vardera.

svetsningsområde

Specialiserat på svetsning av sammansatta metallkonstruktioner och tankämnen. Svetssektionens utrustning inkluderar ett stativ för tillverkning av valsade ämnen för vertikala ståltankar (RVS). Platsen är utrustad med 18 stationer för halvautomatisk svetsning i skyddsgasmiljö, det finns 8 automatiska svetsmaskiner för svetsning av tankrullskivor, ett rullställ med portal för tillverkning av cylindriska tankar med en diameter på upp till 3,5 m .

Målarladdningsområde

På denna plats utförs sandblästring av konstruktioner, följt av grundning och målning, packning och lastning på väg- och järnvägstransporter. Webbplatsen är utrustad med GRACOs högtryckssprutamålningsmaskiner med GRACO elektrisk drivning, torkkammare, 2 traverskranar med en lyftkapacitet på 10 ton vardera och sina egna järnvägsspår.