Grunderna i MRP-MRPII klasssystem. Manufacturing resource planning (MRP II) Mrpii används som ett affärsprocesshanteringssystem

Filosofi och grundläggande begrepp för MRP I början av 60 -talet, i samband med datorsystemens växande popularitet, uppstod tanken att använda deras kapacitet för att planera ett företags aktiviteter, inklusive för att planera produktionsprocesser. Behovet av planering beror på att huvuddelen av förseningarna i produktionsprocessen är förknippade med förseningar i mottagandet av enskilda komponenter, vilket resulterar i att det i regel parallellt med en minskning av produktionseffektiviteten ett överskott av material i lager som kom i tid eller tidigare än planerat. På grund av obalansen i tillgången på komponenter uppstår dessutom ytterligare komplikationer med hänsyn till och spårning av deras tillstånd i produktionsprocessen, d.v.s. det var praktiskt taget omöjligt att till exempel bestämma till vilken sats ett givet beståndsdelselement hör till en redan monterad färdig produkt. För att förhindra sådana problem utvecklades MRP (Material Requirements Planning) metodik. Implementeringen av ett system som fungerar enligt denna metod är ett datorprogram som låter dig optimalt reglera utbudet av komponenter till produktionsprocessen, kontrollera lagren på lagret och produktionstekniken själv. Huvuduppgiften för MRP är att säkerställa tillgängligheten av erforderlig mängd nödvändigt komponentmaterial när som helst under planeringsperioden, tillsammans med eventuell minskning permanenta lager, och därmed lossningen av lagret. Innan man beskriver själva MRP -strukturen bör en kort ordlista över dess huvudbegrepp införas:

Material

MRP -system

MRP -program

Materiell status

Säkerhetslager

Materialkrav

Planeringsprocessen inkluderar funktionerna för automatisk skapande av projekt med inköpsorder och / eller intern produktion av nödvändigt komponentmaterial. Med andra ord optimerar MRP -systemet leveranstider för komponenter, vilket minskar produktionskostnaderna och ökar produktionseffektiviteten. De främsta fördelarna med att använda ett sådant system i produktionen är:

En garanti för tillgängligheten av de nödvändiga komponenterna och en minskning av tidsförseningar i leveransen, och därför en ökning av produktionen av färdiga produkter utan att antalet jobb och belastningar på produktionsutrustning ökar.
Minskning av tillverkningsfel vid montering av färdiga produkter som uppstår vid användning av felaktiga komponenter.
Sekvensering av produktionen, på grund av kontrollen över statusen för varje material, vilket gör det möjligt att entydigt spåra hela transportbanan, från skapandet av en order för ett visst material, till dess position i en redan monterad färdig produkt. Tack vare detta uppnås fullständig tillförlitlighet och effektivitet. produktionsredovisning.

Alla dessa fördelar härrör faktiskt från själva filosofin i MRP, baserad på principen att alla material, komponenter, komponenter och block av den färdiga produkten ska gå in i produktionen samtidigt, vid den planerade tiden, för att säkerställa skapandet av slutprodukt utan ytterligare förseningar. MRP -systemet påskyndar leveransen av det material som för närvarande behövs i första hand och fördröjer för tidig ankomst, så att alla komponenter som är full lista komponenterna i den slutliga produkten går samtidigt i produktion. Detta är nödvändigt för att undvika situationen när leveransen av ett av materialen fördröjs och produktionen tvingas stoppas även om alla andra komponenter i slutprodukten är tillgängliga. Huvudsyftet med MRP -systemet är att bilda, kontrollera och vid behov ändra datumen för det önskade mottagandet av beställningar på ett sådant sätt att allt material som krävs för produktionen anländer samtidigt. I nästa avsnitt kommer ingångselementen i MRP -programmet och resultaten av dess drift att övervägas i detalj.

Bildning av ingångsinformation för MRP -programmet och resultaten av dess arbete I praktiken är ett MRP -system ett datorprogram som logiskt kan representeras med hjälp av följande diagram:

Diagram 1 Inmatningselement och resultat från MRP -programmet Diagrammet ovan visar de viktigaste informationselementen i ett MRP -system. Så, låt oss beskriva de viktigaste ingångselementen i ett MRP -system:

Lagerstatusfil

Produktionsprogram (Master Production Schedule)

Räkningar av materialfil

Kom ihåg att var och en av ovanstående inmatningselement är en datafil som används av ett MRP -program. För närvarande implementeras MRP -system på en mängd olika hårdvaruplattformar och ingår som moduler i de flesta finansiella och ekonomiska system. Vi kommer inte att stanna kvar vid den tekniska aspekten av frågan och gå vidare till att beskriva de logiska stegen i MRP -programmet. Cykeln för dess arbete består av följande huvudsteg: Således, som ett resultat av MRP -programmets arbete, görs ett antal ändringar i de befintliga beställningarna och om det behövs skapas nya för att säkerställa optimal dynamik i stroke produktionsprocess... Dessa ändringar kommer automatiskt att ändra materialtillståndsbeskrivningen, eftersom att skapa, avbryta eller ändra en beställning i enlighet därmed påverkar statusen för det material som den tillhör. Som ett resultat av MRP -programmet skapas en orderplan för varje enskilt material för hela planeringsperioden, vars uppfyllande är nödvändig för att stödja produktionsprogrammet. De viktigaste resultaten av MRP -systemet är:

Planerad beställningsschema

Ändringar i planerade order

MRP -systemet genererar också några sekundära resultat, i form av rapporter, vars syfte är att uppmärksamma "flaskhalsar" under den planerade perioden, det vill säga de tidsperioder då ytterligare kontroll över nuvarande order krävs, som samt för att i tid informera om eventuella systemfel som uppstod under programmets drift. Så, MRP -systemet genererar följande ytterligare rapportresultat:

undantagsrapport

Prestationsrapport

Planeringsrapport

långsiktig planering

Således, med MRP-system för att planera produktionskrav kan du optimera tidpunkten för mottagandet av varje material, vilket minskar lagerkostnaderna avsevärt och underlättar produktionsredovisningen. Men bland användarna av MRP -program finns det olika åsikter om användningen av säkerhetsmaterial för varje material. Anhängare av användningen av ett säkerhetslager hävdar att det är nödvändigt på grund av det faktum att leveransmekanismen för varor ofta inte är tillräckligt tillförlitlig, och den resulterande, på grund av olika faktorer, den fullständiga förbrukningen av lager för material, vilket automatiskt leder att stoppa produktionen, är mycket dyrare än dess ständigt underhållna säkerhetslager. Motståndare till användningen av säkerhetslager hävdar att dess frånvaro är en av de centrala funktionerna i MRP -konceptet, eftersom MRP -systemet måste vara flexibelt i förhållande till yttre faktorer göra ändringar i orderplanen i tid vid oförutsedda och oåterkalleliga förseningar i leveranser. Men i en verklig situation kan som regel den andra synvinkeln implementeras för att planera behoven för produktion av produkter, efterfrågan som är relativt förutsägbar och kontrollerad och produktionsvolymen kan ställas in i produktionsprogrammet konstant för vissa, relativt lång period... Det bör noteras att i ryska förhållanden, när förseningar i leveransprocesserna är mer regel än undantag, är det i praktiken lämpligt att tillämpa planering med hänsyn till säkerhetsbeståndet, vars volymer anges i varje enskilt fall.

Produktionskapacitet planering med CRP-system (kapacitetskrav planering) CRP -kapacitetsplaneringssystemet används för att testa ett pilotproduktionsprogram, skapat i enlighet med prognoser för efterfrågan på produkter, för möjligheten att implementera det med tillgängliga produktionsanläggningar. Under driften av CRP -systemet utvecklas en plan för distribution av produktionskapacitet för bearbetning av varje specifik produktionscykel under den planerade perioden. Även installerad teknikplan sekvenser produktionsförfaranden och i enlighet med testproduktionsprogrammet bestäms utnyttjandegraden för varje produktionsenhet för planeringsperioden. Om produktionsprogrammet efter CRP-modulens cykel erkänns som faktiskt genomförbart, bekräftas det automatiskt och blir det huvudsakliga för MRP-systemet. Annars modifieras och testas det igen med CRP -modulen. I den vidare evolutionära utvecklingen av produktionsplaneringssystem började de representera integrationen av många separata moduler, vilket interagerade ökade flexibiliteten i systemet som helhet. Nästa avsnitt kommer att beskriva huvudstadierna i den vidare utvecklingen av system i MRP -klassen.

Utveckling av MRP. Flytta från MRP till MRPII

Tillverkningsplaneringssystem utvecklas ständigt. Inledningsvis bildade MRP -system faktiskt helt enkelt en orderplan för en viss period baserat på det godkända produktionsprogrammet, som inte helt tillgodoser de växande behoven.

I ett försök att öka schemaläggningseffektiviteten, i slutet av 1970 -talet, föreslog Oliver White och George Plosle idén om en sluten slinga i MRP -system. Tanken var att föreslå att man överväger ett bredare spektrum av faktorer i planeringen, genom att införa ytterligare funktioner. Det föreslogs att lägga till ett antal ytterligare funktioner till de grundläggande funktionerna för att planera produktionskapacitet och krav på planeringsmaterial, till exempel att övervaka överensstämmelsen av produktmängden med den mängd komponenter som används i monteringsprocessen, upprätta regelbundna rapporter om orderförseningar, på volym och dynamik i produktförsäljning, på leverantörer, etc. etc. Termen "sluten cykel" återspeglar huvuddragen i det modifierade systemet, som består i att rapporterna som skapats under driften analyseras och beaktas vid ytterligare planeringsstadier, om nödvändigt ändras produktionsprogrammet, och därför beställningsplan. Med andra ord ger ytterligare funktioner feedback i systemet som ger flexibilitet i planeringen i förhållande till externa faktorer, såsom efterfrågans nivå, läget hos leverantörer etc.

Därefter ledde förbättringen av systemet till att det slutna MRP-systemet omvandlades till en utökad modifiering, som senare kallades MRPII (Manufactory Resource Planning), på grund av förkortningarnas identitet. Detta system skapades för effektiv planering av alla resurser i ett tillverkande företag, inklusive ekonomi och personal. Dessutom kan MRRPII -klasssystemet anpassa sig till förändringar i den yttre situationen och efterlikna svaret på frågan "Vad händer om". MRPII är integrationen av ett stort antal individuella moduler som affärsprocessplanering, planering av materialkrav, kapacitetsplanering, ekonomisk planering, investeringshantering, etc. Resultaten av arbetet i varje modul analyseras av hela systemet som helhet, vilket i själva verket säkerställer dess flexibilitet i förhållande till yttre faktorer. Den här egenskapen är hörnstenen moderna system planering, eftersom ett stort antal tillverkare producerar produkter med en avsiktligt kort livscykel, som kräver regelbundna ändringar. I det här fallet finns det ett behov av ett automatiserat system som låter dig optimera volymer och egenskaper hos produkter, analysera den nuvarande efterfrågan och situationen på marknaden som helhet.

Under de senaste åren har planeringssystem av MRPII -klassen i integration med finansplaneringsmodulen FRP (Finance Requirements Planning) fått namnet ERP (Enterprise Requirements Planning) affärsplaneringssystem, som möjliggör den mest effektiva planeringen av all kommersiell verksamhet modernt företag, Inklusive finansiella kostnader för projekt för renovering av utrustning och investeringar i produktion av en ny produktlinje. I rysk praxis bestäms ändamålsenligheten med att använda system av denna klass, dessutom av behovet av att hantera affärsprocesser under inflationsförhållanden, såväl som allvarligt skattetryck, därför är ERP -system nödvändiga inte bara för stora företag, och för små företag driver ett aktivt företag. Följande diagram visar det logiska diagrammet för ett produktionsanläggnings resursplaneringssystem:

Diagram 2. Den logiska strukturen för resursplaneringssystemet för ett tillverkande företag.

MRP -system bildar helt enkelt en orderplan för en viss period, vilket blev otillräckligt med de ökande behoven hos ledningen.

Nackdelarna med MRP -system började visa sig mer och mer i samband med den ständigt växande konkurrensen på marknaden, det viktiga behovet av företag att ständigt omstrukturera produktionen för att möta konsumenternas förändrade krav, livscykel Produkter. Allt detta krävde en översyn av synpunkter på produktionsplanering och all verksamhet i företaget. Marknadsföring började hantera produktionsplanering. Allt detta ledde till att MRPII -konceptet föddes - ett nytt koncept för företagsplanering.

Utvecklingen av MRP -system skedde på följande sätt.

MRPinformerar helt enkelt om förfallodagar för inköpsorder, hjälper till att planera avräkningen av konton med leverantörer.

MRP / CRPger dessutom information om antalet nyckelproduktionspersonal, nivån på timtaxa och tidsnormer för att utföra tekniska operationer (i beskrivningen av teknologiska rutter), eventuellt övertidsarbete etc., så att du kan planera produktionskapacitet.

MRPIIplanerar behoven för hela produktionen i material, produktionsanläggningar, ekonomi, lager etc., baserat på produktionsplanen.

1. Planering av produktionsanläggningar med CRP-system (Capacity Requirements Planning)

Den första utvidgningen av arbetsuppgifterna var (nästan samtidigt med MRP) CRP -metoden (Capacity Requirements Planning), vars syfte är att kontrollera genomförandet av huvudschemat med avseende på tillgänglig utrustning och, om det är möjligt, för att optimera utnyttjandet av produktionskapaciteten.

I processen för drift av CRP -systemet utvecklas en plan för distribution av produktionskapacitet för bearbetning av varje specifik produktionscykel under den planerade perioden. Dessutom upprättas en teknisk plan för sekvensen av produktionsprocedurer och i enlighet med testproduktionsprogrammet bestäms användningsgraden för varje produktionsenhet för planeringsperioden.

Om programmet efter CRP-modulens cykel inte erkänns som riktigt genomförbart, görs ändringar i det och testas igen med CRP-modulen.

CRP -algoritmen kan grovt delas in i två steg: preliminär och slutlig planering:
RCCP (Rough-Cut Capacity Planning)
Preliminär planering av produktionsanläggningar. Förfarandet är tillräckligt snabb kontroll flera viktiga resurser, med vilka du kan ta reda på om det finns tillräckligt med kapacitet för att uppfylla huvudproduktionsplanen.
FCRP (Finite Capacity Resource Planning)
Slutplanering av produktionsanläggningar. Även om RCCP kan indikera att det finns tillräcklig kapacitet för att uppfylla produktionsplanen, kan FCRP visa en kapacitetsbrist i vissa perioder tid.

För att CRP -mekanismen ska fungera krävs resultaten av arbetet MPR -system och tre matriser med initial data.

Produktionsschemat data, (De är också källa för MRP).

Uppgifter om arbetscentra, en beskrivning av strukturen för produktionsarbetscentra med en indikation på deras kapacitet; Normalt klassificeras ett företags produktionsanläggningar i arbetscentra. En sådan produktionsenhet kan vara ett verktygsmaskin, ett verktyg, en arbetare etc.

Data om tekniska vägar tillverkning av nomenklaturartiklar. All information om förfarandet för att utföra tekniska operationer och deras egenskaper ( tekniska tider, personal, annan information). Denna datamängd, tillsammans med den första datamängden, bildar arbetscentralbelastningen.

CRP informerar om allt avvikelser mellan den planerade lasten och den tillgängliga kapaciteten tillåter nödvändiga regleringsåtgärder. I detta fall tilldelas varje tillverkad produkt en motsvarande teknisk väg med en beskrivning av de resurser som krävs för var och en av dess verksamheter, vid varje arbetscenter.

Under CRP -modularbetet utvecklas en plan för distribution av produktionskapacitet för tillverkning av varje specifik produkt. I enlighet med testproduktionsprogrammet bestäms graden av användning av varje produktionsutrustning under den planerade tidsperioden. Om produktionsprogrammet igenkänns som körbart efter att CRP -modulen har körts, blir det den huvudsakliga för MRP -modulen. Annars modifieras och omvärderas den med CRP-modulen.

CRP gör inte lastoptimering , som endast utför beräkningsfunktioner enligt ett förutbestämt produktionsprogram, simulerar ett givet produktionssystem.

2. StängdcykelMRP (Closed loop MRP)

I slutet av 70 -talet, Oliver White och George Plosle ( Oliver Wight, George Plossl ) föreslog idén om Closed Loop MRP i MRP -system. Tanken var att erbjuda att överväga ett större antal faktorer vid planering: kontroll av mängden tillverkade produkters överensstämmelse med mängden komponenter som används i monteringsprocessen, upprätta regelbundna rapporter om förseningar i order, om volym och dynamik av försäljning av produkter, på leverantörer etc. med implementering av feedback i systemet, vilket ger planeringsflexibilitet i förhållande till externa faktorer. Denna idé kom nästa efter MRP / CRP längs vägen för standardutveckling MRP.

Huvudidén bakom denna förbättring av MRP -tekniken är skapa en sluten slinga genom att skapa feedback som förbättrar spårningen av det aktuella läget produktionssystem... Ytterligare implementering av övervakning av leveransplanens och produktionsverksamhetens genomförande gjorde det möjligt att ta bort dessa begränsningar av planeringsresultatets tillförlitlighet, tidigare inneboende i MRP I, som fanns på grund av oförmågan att spåra status för öppna order.

APIKER(American Production and Inventory Control Society) ger följande definition av metoden "Closed Loop MRP":

"Ett system som bygger på planering av materialkrav (MRP), som inkluderar ytterligare schemaläggningsfunktioner som produktionsplanering (aggregerad planering), huvudproduktion schemaläggning och planering av kapacitetskrav När planeringsfaserna som beskrivits ovan har passerat och planerna har accepterats som realistiska och uppnåbara, planer genomförs, vilket inkluderar produktionshanteringsfunktioner som input / output materialflöde (input) mätning. output (kapacitet) mätning), detaljerad schemaläggning och schemaläggning, samt rapportering om förväntad anläggnings- och leverantörsschemaläggning, leverantörsschemaläggning etc. Termen "sluten slinga" betyder att dessa element inte bara ingår i gemensamt system men det finns också feedback från körfunktionerna så att planeringen alltid är korrekt. " .

Vanligtvis involverar tvåfasplanering och hantering, bestående av en "planeringsfas" och en "genomförandefas". Den första handlar om själva implementeringen av MRP II -metoden, som slutar med godkännande av planer, den andra fasen innehåller funktioner för att uppfylla planer - det vill säga upphandling av nödvändiga material och komponenter, genomförandet av produktionsmål och leverans av produkter till konsumenten. Termen "Close loop" innebär inte bara att båda faserna är en del av ett gemensamt system, utan också att det finns feedback mellan utföringsfunktionerna och planeringsfunktionerna, så att planeringen kan hållas uppdaterad hela tiden. Men i verkligheten stöder de "klassiska" MRP II-produkterna exakt tvåfasdrift, eftersom frekvent omräkning av planer är ett betydande problem och faktiskt är genomförbart endast regelbundet (till exempel högst en gång om dagen, helst mindre ofta).

3. Tillverkningsresursplanering (MRP II)

Ytterligare expansion funktionalitet materialkrav planeringssystem - MRP, ledde till skapandet av p- MRP II (Tillverkningsresursplanering). Z Notera förkortningen " MRP "Har förändrats, precis som dess innebörd faktiskt har förändrats!Detta är i själva verket ett automatiserat planeringssystem för alla resurser i ett tillverkande företag, inklusive planering i naturliga enheter, ekonomisk planering i värde, personal, samt element ier.

Ett fullt fungerande MRP II -system bör innehålla 16 av följande programvarumoduler:

Programvaran i MRP II -klassen, enligt de standarder som godkänts av APICS (American Production and Inventory Control Society), innehåller följande 16 funktioner:

Försäljnings- och produktionsplanering ( Försäljnings- och driftsplanering);
Efterfrågestyrning ( Efterfrågestyrning);
Utarbeta den huvudsakliga produktionsplanen ( Master Production Schemaläggning);
Materialbehovsplanering ( Materialbehovsplanering);
Produktspecifikationer ( Materialförteckning);
Lagerhantering (Inventeringstransaktionsdelsystem);
Supply planering (Schemalagda kvitton Delsystem);
Ledning på produktionsgolvnivå ( Shop Flow Control);
Kapacitetsplanering ( Kapacitetsbehovsplanering);
Ingångs- / utgångskontroll ( In- / utgångskontroll);
Inköp ( Köp av);
Schemalägga allokeringsresurser (Distributionsresursplanering);
Planering och kontroll av produktionsverksamheten ( Verktygsplanering och kontroll);
Finansiell planering ( Finansiell planering);
Modellering ( Simulering);
Prestationsbedömning ( Prestandamätning).

Det är oerhört viktigt att uppmärksamma återkopplingsfunktionerna i MRPII -systemet. Till exempel, om leverantörer inte kan leverera delar inom den överenskomna tidsramen, ska de skicka en fördröjningsrapport så snart de blir medvetna om problemet. Normalt har ett standardföretag ett stort antal försenade order hos leverantörer. Men som regel speglar datumen för dessa beställningar inte tillräckligt datumen för den faktiska efterfrågan på dessa material. Å andra sidan, i företag som styrs av system av MRPII -klassen, är leveransdatum så nära som möjligt för tidpunkten för den verkliga efterfrågan på det levererade materialet.

Därför är det oerhört viktigt att informera systemet i förväg om möjliga problem med beställningar. I detta fall måste systemet generera en ny produktionskapacitetsplan i enlighet med den nya orderplanen. I ett antal fall, när fördröjningen i beställningar långt ifrån är ett undantag, ställs volymen in i MRPII -systemet.

MRP -system som helhet:

Beskrivning av planpunkter och planeringsnivåer;

Beskrivning av planeringsspecifikationer;

Bildandet av schematets huvudsakliga produktionsplan.

MRP -delsystem:

Produkthantering (beskrivning av material, komponenter och enheter av färdiga produkter);

Lagerhantering;

Produktkonfigurationshantering (produktsammansättning);

Upprätthålla en faktura;

Beräkning av kraven på material;

Bildande av MRP -inköpsorder;

Bildande av MRP -överföringsorder.

CRP -delsystem:

Arbetscentrum (beskrivning av strukturen för produktionsarbetscentra med definition av kapacitet);

Maskiner och mekanismer (beskrivning av produktionsutrustning med definition av standardkapacitet);

Tillverkningsverksamhet som utförs i förhållande till arbetscentra och utrustning;

Teknologiska vägar, som representerar en sekvens av operationer som utförts över tid på en specifik utrustning i ett specifikt arbetscenter;

Beräkning av kapacitetskrav för att bestämma den kritiska belastningen och fatta ett beslut.

19. System av klass MRPII. Skillnader från MRP, MRPII -systemets struktur, fördelar med att använda MRPII -system.

MRP -konceptet har dock en allvarlig brist. Faktum är att vid beräkningen inom ramen för detta koncept tar materialbehovet inte hänsyn till vare sig den tillgängliga produktionskapaciteten, deras belastning eller arbetskostnaden. Denna brist korrigerades i konceptet MRPII (Manufacturing Resource Planning). MRPII gjorde det möjligt att ta hänsyn till och planera alla företags produktionsresurser - råvaror, material, utrustning, personal etc.

När begreppet MRPII utvecklades tillfördes gradvis möjligheten att stå för resten av företagets kostnader. Så här framträdde begreppet ERP (Enterprise Resource Planning), ibland även kallat enterprise resource planning.

MRPII -systemet bör bestå av följande funktionella moduler (figur 3.):

Affärsutvecklingsplaneringsmodul definierar företagets uppdrag: dess nisch på marknaden, bedömning och bestämning av vinster, ekonomiska resurser. Faktum är att han i konventionella finansiella enheter uppger att företaget kommer att producera och sälja och uppskattar hur mycket pengar som behöver investeras i produktutveckling och utveckling för att nå den planerade vinstnivån. Utgångselementet för denna modul är således en affärsplan.

Försäljningsplaneringsmodul utvärderar (vanligtvis i enheter av en färdig produkt) vad volymen och dynamiken i försäljningen måste vara för att uppfylla den upprättade affärsplanen. Ändringar av försäljningsplanen kommer utan tvekan att leda till förändringar i resultaten från andra moduler.

Produktionsplaneringsmodul godkänner produktionsplanen för alla typer av färdiga produkter och deras egenskaper. Varje produkttyp inom produktlinjen har ett eget produktionsprogram. Således representerar hela produktionsprogrammen för alla typer av tillverkade produkter produktionsplanen för företaget som helhet.

Materialkrav planeringsmodul(eller typer av tjänster) på grundval av produktionsprogrammet för varje typ av färdig produkt bestämmer det schema som krävs för inköp och / eller intern produktion av allt material i komponenterna i denna produkt och följaktligen deras montering.

Produktionskapacitet planeringsmodul omvandlar produktionsplanen till de sista enheterna av belastningen på arbetskapacitet (maskiner, arbetare, laboratorier, etc.)

Feedback -modul låter dig diskutera och lösa nya problem med leverantörer av komponenter, återförsäljare och partners. Således implementerar denna modul faktiskt den berömda "slutna slingan" i systemet. Återkoppling är särskilt nödvändig när du ändrar vissa planer som visade sig vara omöjliga och kan ändras.

Figur 3. - Interaktion av moduler i MRPII -systemet

Klass systemMRP(Materialbehovsplanering)- ett system som arbetar enligt den algoritm som regleras av MRP -metodiken, vilket gör det möjligt att optimalt reglera tillförseln av komponenter till, som styr lagren på lagret och produktionstekniken själv.

MRP -klasssystem Baserat på att planera de materiella behoven hos en avdelning i ett företag, en organisation som helhet.

Huvuduppgiften för MRP är att säkerställa tillgängligheten av den erforderliga mängden nödvändiga komponentmaterial när som helst inom planeringsperioden, tillsammans med en eventuell minskning av permanenta lager, och därför lossning av lagret.

Syften med att använda MPR -standarden:

planera leveransen av alla komponenter för att eliminera produktionsstopp och minimera lagren på lagret;
minskning av lager av materialkomponenter, med undantag för uppenbar lossning av lager;
Att minska lagringskostnaderna ger ett antal obestridliga fördelar, varav den främsta är minimering av de frysta medel som investeras i inköp av material.

Ingångselementen i MRP -modulen är följande informationsresurser.

Beskrivning av materialtillstånd (Lagerstatusfil) - är huvudingångselementet i MRP -modulen. Den bör återspegla den mest fullständiga informationen om alla typer av råvaror och komponentmaterial som är nödvändiga för tillverkningen av slutprodukten. Måste också anges (statusen för varje material, som avgör om det finns till hands, i ett lager, i aktuella beställningar eller dess order bara är planerad, samt beskrivningar, dess lager, plats, priser, eventuella leveransförseningar, leverantör detaljer;
Produktionsprogram (Master Production Schedule) - ett optimerat tidsdistributionsschema för produktion av den önskade satsen med färdiga produkter för en planerad period eller ett antal perioder;
Räkningar av materialfil - en lista över material och deras mängd som krävs för att tillverka slutprodukten. Den innehåller också en beskrivning av slutproduktens struktur.

Principen för drift av MRP -modulen.

För varje tidsperiod skapas en fullständig efterfrågan på material. Det är en integrerad tabell som uttrycker behovet av varje material vid varje given tidpunkt.
Nettobehovet beräknas(hur många material som behöver beställas (eller produceras vid intern tillverkning av komponenter) vid varje given tidpunkt
Nettomaterialbehovet omvandlas till motsvarande orderplan för de nödvändiga materialen och vid behov ändras befintliga planer.

Resultaten av MRP -modulens arbete är:

Planerad beställningsschema - hur mycket av varje material som ska beställas under varje övervägd tidsperiod under planeringsperioden.
Ändringar i planerade order - ändringar av tidigare planerade order .

Det finns en allvarlig brist i MRP -konceptet. Vid beräkning av kraven på material tas inte hänsyn till följande:

arbetskostnad etc.

Därför på 80 -talet. MRP -systemet med sluten slinga har omvandlats till tillverkningsresursplaneringssystem), som namngavs MRPII... Det är ett system för gemensam planering av lager och produktionsresurser, kännetecknat av:

affärsplanering;
försäljningsplanering;
produktions planering;
behov av planeringsmaterial;
planering av produktionsanläggningar;
olika styrsystem.

MRPII -standarden utvecklades i USA och underhålls av American Production and Inventory Control Society (APICS).

Krav för system i klass MRPII - måste uppfylla ett visst omfång av dessa grundläggande funktioner:

Planering av försäljning och produktion (försäljnings- och driftsplanering).
Efterfrågestyrning.
Utarbeta en produktionsplan (Master Production Scheduling).
Materialbehovsplanering(Materialbehovsplanering).
Materialförteckning.
Lagerhantering(Delsystem för inventeringstransaktion).
Schemalagda kvitton Delsystem.
Shop Flow Control.
Produktionskapacitet planering(Planering av kapacitetskrav).
In- / utgångskontroll.
Material och teknisk leverans (inköp).
Planering av resursfördelning(Distribution Recourse Planning).
Planering och kontroll av produktionsverksamheten (Tooling Planning and Control).
Finanshantering(Finansiell planering).
Simulering
Prestandamätning.

Kärnan i MRPII -konceptet : prognoser, planering och kontroll av produktionen sker hela tiden, från inköp av råvaror till leverans av produkter till konsumenten.

Som ett resultat av användning av MRPII -system bör följande implementeras:

snabb mottagning av information om de aktuella resultaten av aktiviteter, både som helhet och med fullständiga detaljer för enskilda beställningar, resurstyper, genomförande av planer;
långsiktig, operativ och detaljerad planering av företagets verksamhet med möjlighet att justera planerade data baserat på operativ information;
optimering av produktion och materialflöden med en betydande minskning av icke-produktionskostnader och en verklig minskning av materialresurser i lager;
spegling av företagets finansiella verksamhet som helhet.

Exempel på MRPII -klasssystem:

Galaxy 7.1
SunSystems
Concorde XAL
Platina
Microsoft Dynamics
Scala

Nackdelar med MRP-II:

orientering endast för beställning,
dålig integration av design och teknik,
dålig integration av systemet med tekniska processer,
dålig integration av personalplanering och ekonomihantering.

Huvudidén MRP -system, huvudelementen i MRP, MRP II (Manufactory Resource Planning), logiken i MRP II-systemet, fokuserade på montering (diskret) produktion.Utveckling av MRP II: utvidgning till "icke-diskreta" typer av produktion. Funktioner i implementeringen av MRP-II-system

1. MRP (Materialkravplanering)

På 60 -talet skapades, genom ansträngningarna från amerikanerna Joseph Orlicky och Oliver Weight, en metod för beräkning av material som krävs för produktion, kallad MRP (Material Requirements Planning). Tack vare det dedikerade arbetet från American Association for Inventory and Production Management (APICS) har MRP -metoden blivit utbredd i hela västvärlden, och i vissa länder (inklusive Ryssland) tolkas den till och med som en standard, även om den inte är det.

I vilka fall är det lämpligt att använda MRP -system?

Först och främst bör det noteras att MRP -system utvecklades för användning i tillverkningsanläggningar. Om företaget har en diskret produktionstyp (Assembly to Order - ATO, Production to Order - MTO, Production to Warehouse - MTS, Serial - RPT), dvs. när det finns en materialräkning och produktsammansättning för de tillverkade produkterna, är användningen av MRP -systemet logisk och ändamålsenlig. Om företaget har en processproduktion (Process Industry, Continuous-Batch Processing), är användningen av MRP-funktionalitet motiverad vid en lång produktionscykel.

MRP-system används sällan för att planera materialkrav inom service, transport, handel och andra organisationer med en icke-produktionsprofil, även om idéerna om MRP-system med vissa antaganden kan tillämpas på icke-produktionsföretag, vars verksamhet kräver planering material i ett relativt långt tidsintervall.

MRP -system är baserade på materialplanering för optimal organisering av produktionen och inkluderar direkt funktionaliteten för att beskriva och planera utnyttjandet av produktionskapacitet CRP (Capacity Resources Planning) och syftar till att skapa optimala förhållanden för genomförandet av produktionsplanen för lansering av produkter.

2. Huvudidén med MRP -systemet

Huvudidén med MRP -system är att vilken bokföringsenhet som helst

material eller komponenter som är nödvändiga för produktion av produkten måste finnas tillgängliga i rätt tid och i rätt mängd.

Den största fördelen med MRP-system är bildandet av en produktionssekvens med material och komponenter, vilket säkerställer en snabb produktion av enheter (halvfabrikat) för genomförandet av huvudproduktionsplanen för frisläppande av färdiga produkter.

3. Grundläggande element i MRP

Huvudelementen i MRP -systemet kan delas in i element som ger information (mjukvaruimplementering av den algoritmiska grunden för MRP) och element som representerar resultatet av hur mjukvaruimplementeringen fungerar

Figur 1- Element i MRP-systemet

I en förenklad form representerar följande element den initiala informationen för MRP -systemet:

1) Master Production Schedule (MPP) - Master Production Schedule

Huvudproduktionsplanen är som regel utformad för att fylla på lager av färdiga varor eller tillgodose kundorder.

I praktiken verkar utvecklingen av personlig skyddsutrustning vara en planeringsslinga. Inledningsvis bildas ett utkast till version för att bedöma möjligheten att säkerställa genomförandet när det gäller materiella resurser och kapacitet.

MRP -systemet tillhandahåller detaljerad PPP i samband med materialkomponenter. Om den erforderliga nomenklaturen och dess kvantitativa sammansättning inte finns i det fria eller tidigare beställda förrådet, eller vid otillfredsställande planerade leveranser av material och komponenter, bör PPP justeras i enlighet med detta.

Efter att ha utfört nödvändiga iterationer godkänns OPP som giltigt och på grundval av detta startas produktionsorderna.

2) Materialförteckning och produktsammansättning

Materialförteckningen är en nomenklaturförteckning över material och deras kvantiteter för framställning av en viss enhet eller slutprodukt. Tillsammans med produktens sammansättning ger materialförteckningen en komplett lista över färdiga produkter, mängden material och komponenter för varje produkt och en beskrivning av produktens struktur (noder, delar, komponenter, material och deras relationer).

Materialförteckningen och produktens sammansättning är databastabeller, vars information korrekt återspeglar motsvarande data, när produktens fysiska sammansättning ändras måste tabellernas tillstånd korrigeras i tid.

3) Lagerstatus

Nuvarande tillstånd aktier återspeglas i motsvarande tabeller som anger alla nödvändiga egenskaper hos bokföringsenheter. Varje kontoenhet

oavsett alternativ för användning i en produkt eller många färdiga produkter, bör den bara ha en identifierande post med en unik kod. Vanligtvis innehåller en kontoenhetsidentifiering ett stort antal parametrar och egenskaper som används av MRP -systemet, som kan klassificeras enligt följande:

Allmänna data: kod, beskrivning, typ, storlek, vikt, etc.

Lagerdata: lagerenhet, lagringsenhet, ledigt lager, optimalt lager planerat att beställa, beställt lager, distribuerat lager, batch / batchkarakteristik, etc.

Inköps- och försäljningsdata: inköps- / försäljningsenhet, huvudleverantör,

Produktionsdata och produktionsorder etc.

Bokföringsenhetens poster uppdateras varje gång lagertransaktioner utförs, till exempel planerade för köp, beställs för leverans, aktiveras, skrotas och så vidare.

Baserat på inmatade MRP -data utför systemet följande grundläggande operationer:

Baserat på personlig skyddsutrustning bestäms den slutliga produkternas kvantitativa sammansättning för varje planeringstid.

Reservdelar som inte ingår i listan läggs till de färdiga produkterna.

För OPP och reservdelar bestäms det totala kravet på materialresurser i enlighet med materialförteckningen och produktens sammansättning med fördelning efter planerade tidsperioder;

Det totala materialbehovet justeras baserat på lagerstatus för varje planeringstid;

Beställningar för påfyllning av lager utförs med beaktande av nödvändiga ledtider.

Resultaten av MRP -systemet är:

Schema för leverans av materialresurser i produktionen - antalet för varje redovisningsenhet för material och komponenter för varje tidsperiod för att säkerställa PPP. För att implementera leveransschemat skapar systemet ett beställningsschema baserat på tidsperioder, som används för att lägga order till leverantörer av material och komponenter eller för planering självgjorda;

Ändringar av leveransplanen - justeringar av det tidigare bildade produktionsförsörjningsschemat;

En serie rapporter som krävs för att hantera produktionskedjan.

En av komponenterna i MRP-klassens integrerade föreär ett system för produktionskapacitet

Huvuduppgiften för CRP -systemet är att kontrollera genomförbarheten av MPS när det gäller lastning av utrustning längs produktionstekniska rutter, med hänsyn till övergångstiden, tvingad stillestånd, underentreprenadarbete etc. Inmatningsinformation för CRP är ett schema för produktionsorder och inköpsorder för material och komponenter, som i enlighet med tekniska vägar omvandlas till lastning av utrustning och arbetare.

Typisk funktionalitet för MRP -system:

Beskrivning av planpunkter och planeringsnivåer

Beskrivning av planeringsspecifikationer

Bildandet av schematets huvudsakliga produktionsplan

Produkthantering (beskrivning av material, komponenter och färdiga produktenheter)

Lagerhantering

Produktkonfigurationshantering (produktsammansättning)

Upprätthålla en faktura

Beräkning av materialbehov

Bildande av MRP -inköpsorder

Generering av MRP -överföringsorder

Arbetscentra (beskrivning av strukturen för produktionsarbetscentra med definition av kapacitet)

Maskiner och mekanismer (beskrivning av produktionsutrustning med definition av standardkapacitet)

Tillverkningsverksamhet som utförs i förhållande till arbetscentra och utrustning

Teknologiska vägar som representerar en sekvens av operationer som utförs över tid på en specifik utrustning i ett specifikt arbetscenter

Beräkning av kapacitetskrav för att bestämma den kritiska belastningen och fatta ett beslut

4. MRP II (tillverkningsresursplanering)

På 1980 -talet grundläggande principer för MRP (Material Requirements Planning), CRP (Capacity Requirements Planning,

kapacitetsbehovsplanering), Closed Loop MRP (efterfrågeplanering

i materialen i en sluten slinga) sammanfattades i en enda planeringsmetodik - MRP II (Manufactory Resource Planning, production resource planning).

Den romerska siffran "II" i namnet på den nya MRP II -metoden uppstod på grund av likheten mellan förkortningarna Manufactory Resource Planning och Material Requirements Planning, och

indikerar en högre planeringsnivå jämfört med materialkravplanering. Ibland utelämnas det om det framgår av sammanhanget vilket system som diskuteras.

MRP II-metod beskriver end-to-end-planering och kedjehantering

"försäljning - produktion - lager - utbud". Till skillnad från tidigare planeringsmetoder fokuserar den på Driftsplanering och hantering av hela produktionsprocessen, och inte dess enskilda fragment.

MRP II -metoden syftar till att lösa följande huvuduppgifter:

1. Forma det huvudsakliga produktionsschemat (volymetrisk

schema, Master Production Schedule - MPS), som schemalägger vad och i vilken mängd företaget kommer att producera under varje period av planeringsperioden. Å ena sidan bör denna plan så mycket som möjligt ta hänsyn till den befintliga beställningsportföljen och marknadsundersökningen av efterfrågan för att kunna tillgodose kundernas behov i tid, men inte heller för att producera ett överskott av produkter, vilket kommer att därefter ligga länge på lagret och vänta på köparen. Å andra sidan måste den upprättade planen vara genomförbar med tanke på företagets nuvarande struktur (produktionskapacitet, personal, finansiell säkerhet). Att uppnå en kompromiss mellan att möta marknadens efterfrågan och genomförbarheten av ett sådant produktionsprogram är en mycket viktig uppgift, och det löses framgångsrikt med MRP II -metodiken.

2. Gör operativa planer som avslöjar genomförandet av det godkända produktionsprogrammet: schema produktionsarbeten, ett schema för upphandling av råvaror och leveranser, ett schema för användning av medel. All produktionsverksamhet i företaget byggs därefter enligt dessa planer. MRP II tillför dock värde till dessa planer genom att ta itu med den viktiga uppgiften att optimera resursförbrukningen inom ramen för denna metod. När planerna utarbetas är målet att optimalt fördela förbrukade resurser (pengar, material, produktionskapacitet) i hela planeringssegmentet. Det är å ena sidan nödvändigt att säkerställa att det huvudsakliga produktionsschemat och produktionsprocessens kontinuitet uppfylls, och å andra sidan att förhindra att alltför stora lager skapas. För att uppnå ett sådant mål krävs integrerad planering av resurskrav, det vill säga planeringskrav på alla avdelningar som är involverade i produktionsprocessen (produktion, lager, leverans och försäljning), med hänsyn till ett komplext system av relationer mellan dessa avdelningar.

Implementeringen av MRP II -metoden i ett specifikt informationssystem förutsätter närvaro av feedback som informerar om kvaliteten på genomförandet av de utformade planerna och tillåter, om det behövs, att göra justeringar av dessa planer.

MRP II -metoden utvecklades ursprungligen för montering (diskret) tillverkning. Maskinteknik är ett klassiskt exempel på diskret tillverkning. Utan att gå in på detaljer kan diskret tillverkning definieras som: det är produktionen av montering av slutprodukten, baserat på en hierarkisk beskrivning av produktens sammansättning. Därefter utvecklades liknande principer och planeringsmetoder för andra typer av produktion.

5. MRP II-systemets logik fokuserade på montering (diskret) produktion

Det finns tre olika steg i driften av MRP II -systemet. De två första innebär implementering av MRP II -metoden och slutar med godkännande av planer. Det senare, parallellt med den verkliga produktionsprocessen, inkluderar övervakning av genomförandet av de planerade planerna och omedelbart, om nödvändigt, att göra ändringar i produktionsprocessen:

Bild 2

1) Baserat på order av oberoende efterfrågan bildas det huvudsakliga produktionsschemat.

· Enligt uppgifterna i produktionsplanen, marknadsundersökningar, prognoser för efterfrågan, beställning av beställningar för produkter, upprättas ett preliminärt schema för släpp av slutprodukter.

· Förfarandet RCCP (Rough Cut Capacity Planning) har inletts - en snabb kontroll av genomförbarhetsplanens genomförbarhet vad gäller tillgänglig kapacitet och befintlig produktionsteknik. Detta förfarande innebär att man skapar ett flöde av order av beroende efterfrågan mellan divisionerna i företaget som är involverade i produktionsprocessen och kontrollerar genomförbarheten av dessa order i de förtilldelade kritiska produktionsområdena (dvs. i arbetscentra som begränsar eller bestämma skiftutgåvan av produkter).

· Om det preliminära schemat för släpp av slutprodukter erkänns som genomförbart blir det den huvudsakliga utsläppsplanen. Annars ändras och testas det preliminära schemat igen med RCCP -proceduren.

2) Baserat på det accepterade produktionsschemat planeras kraven på material, kapacitet och ekonomiska resurser.

· Standard MRP -cykel startas, vars huvudsakliga resultat är schemat för inköps- / produktionsorder för material och komponenter.

· En CRP -cykel lanseras, vilket ger ett produktionsschema som beskriver alla ytterligare produktionsaktiviteter.

· Enligt dessa två dokument uppskattas behovet av finansiering (Financial Requirements Planning - FRP) för genomförandet av produktionsaktiviteter. Det vill säga driftskostnaderna för inköp av material, produktionsbehov, löner för produktionspersonal etc. beräknas och dessa kostnader fördelas över hela planeringshorisonten.

3) I enlighet med de fastställda scheman börjar verkliga produktionsaktiviteter. Samtidigt utför MRP II-systemet operativ ledning av produktionsprocessen: det övervakar genomförandet av planerade uppgifter och gör vid behov justeringar av de befintliga planerna.

· Uppnåendet av de planerade målen registreras omedelbart i MRP II-systemet. Systemet, baserat på jämförelse av faktiska och standardindikatorer, analyserar den ekonomiska processens gång. Till exempel, för att kontrollera uppfyllandet av CRP -planer, övervakar MRP II -systemet produktiviteten för varje produktionsenhet under hela planeringsperioden. Den faktiska produktiviteten jämförs med standardprestationsindikatorn och, om avvikelsen överstiger ett förutbestämt tillåtet värde, ger systemet en signal till ledningspersonal om behovet av att snarast ingripa i denna produktionsenhets arbete och vidta åtgärder för att öka produktiviteten. Sådana åtgärder kan till exempel vara att attrahera ytterligare arbetare eller öka standardarbetstiden för en eftersläpande produktionsenhet. På samma sätt övervakar systemet förbrukningen av material och komponenter från produktionsenheter och registrerar avvikelsen för de faktiska och målförbrukningsvärdena för varje produktionsenhet. Detta gör att du snabbt kan diagnostisera en situation när en produktionsenhet inte utvecklar planerad produktivitet på grund av otillräcklig tillgång på material.

· Genom att analysera produktionsprocessens framsteg genererar MRP II-systemet dagligen skiftuppgifter för arbetscentra (driftlistor) som skickas till cheferna för arbetscentraler. Skiftuppgifter återspeglar sekvensen av arbetsoperationer med råvaror och komponenter vid varje produktionskapacitet och varaktigheten av dessa operationer. Till skillnad från produktionsschemat för CRP-modulen tar dessa verkstadsuppgifter automatiskt hänsyn till minskningen / ökningen av produktionshastigheten

enheter: skiftjobb kan innehålla både produktionsorder som är försenade av någon anledning (minskning av bearbetningshastighet) och planerade produktionsorder för efterföljande planeringsperioder (ökning av bearbetningshastighet).

· På samma sätt, som utgör de anpassade dagliga uppgifterna för inköp / leverans av råvaror och komponenter, reglerar MRP II-systemet arbetet med företagets leverans-, försäljnings- och lagerstrukturer.

6. Utveckling av MRP II: utvidgning till "icke-diskreta" typer av produktion

Som nämnts ovan var de ursprungliga MRP II- och MRP II -systemen konstruerade för monteringstillverkning. Men över 40% av industriföretagen i världen är företag med en annan typ av produktion -

bearbeta.

Enligt den klassificering som föreslagits av Gartner -gruppen kan hela branschen minskas till tre huvudtyper:

1) designproduktion;

2) diskret tillverkning;

3) processproduktion.

Designproduktion är en unik engångsproduktion (till exempel raketer, skeppsbyggnad), vars teknik inte är förutbestämd.

Det främsta kännetecknet för diskret produktion är närvaron av räkneenheter för utmatningen, som i sin tur är sammansatt av individuella komponenter. Därför, vid diskret tillverkning, är grunden för tillverkning (montering) av slutprodukten en hierarkisk beskrivning av produktens sammansättning (det vill säga designen eller produktspecifikationen för slutprodukten). Ett klassiskt exempel på diskret tillverkning är maskinteknik.

I diskreta industrier finns det flera väsentligt olika typer av produktionsorganisation:

· Tillverkning till ett lager (Make-To-Stock-MTS): produktionsvolymen planeras baserat på "optimalt utnyttjande av produktionskapacitet"; i detta fall antas att alla tillverkade produkter kommer att säljas;

Tillverkning på beställning (Make-To-Order-MTO): produktionsvolymen planeras baserat på de mottagna beställningarna för produkter, och de skiljer sig från:

o utveckling på beställning (Engineering-To-Order-ETO), när du måste börja med designen av den beställda produkten, utveckling av design och teknisk dokumentation;

o montering på beställning (Assembling-To-Order-ATO), där design och teknisk dokumentation för olika enheter som redan finns tillgängliga på företaget används, men en liten variation i produktens sammansättning är tillåten, beroende på kundens order ( i detta fall antas alla originalkomponenter vara tillgängliga på lagret).

Processproduktion består av ett antal tekniska processer (till exempel blandning, upplösning, uppvärmning), som var och en inte kan avbrytas när som helst. Förutom slutprodukten producerar processtillverkning vanligtvis många biprodukter och tilläggsprodukter.

Teknologisk processär som regel uppdelad i flera steg, beskrivna av dess recept. Utgången från samma process kan producera olika produkter, till exempel beroende på koncentrationen av startkomponenterna, temperaturregim, katalysatorer. Vissa processer kan upprepas rekursivt (återvinna).

Processindustrin kännetecknas av oupplösliga interna länkar mellan olika typer av produkter som produceras under en process. Till exempel, när olja raffineras i en enhet, erhålls samtidigt petroleumprodukter från gasolja och bensin till eldningsolja och bitumen, och produkternas sammansättning kan inte ändras.

Genom egenskapen av diskrethet / kontinuitet vid tidpunkten för slutproduktens frisläppande, skiljer sig processprocessindustrierna respektive åt (t.ex. apotek, livsmedelsindustri, massa- och papperstillverkning, kemisk industri) och kontinuerlig (till exempel energi, olje- och gasproduktion, petrokemi, primärmetallurgi).

Varje typ av produktion har sin egen specifika planering och hantering. Om planeringen av diskret produktion utgår från de volymetriska indikatorerna för produktionsplaner och en styvt specificerad sammansättning av slutprodukten, förlitar de sig i designproduktionen på en lista över projektaktiviteter och deras inbördes samband (det vill säga de utgör det så kallade nätverket diagram). I processindustrierna intar först och främst indikatorerna för utnyttjande av produktionskapacitet och den tekniska processens variation.

Ursprungligen utvecklad för diskret tillverkning, MRP II -metoden uppfyllde inte specifikationerna för andra typer av tillverkning. Försök att "justera" den underliggande matematiska modellen för applikationer, till exempel vid processtillverkning, har lett till orealistiska resultat som negativ produktionstid och negativ resursförbrukning. Detta tillvägagångssätt blev inte effektivt på grund av de grundläggande skillnaderna mellan diskreta och processindustrin. Därför skapades originella matematiska modeller och algoritmer för att lösa resursplaneringsproblemet för process- och designindustrin, vilket var grunden för skapandet av MRP II-system med fokus på "icke-diskreta" typer av produktion.

Karaktäristiskt drag klassiska MRP II-system är specialisering inom en specifik (en eller flera) produktionstyp. Nyligen har dock tillverkare av MRP II -system modifierat sina produkter, utökat funktionaliteten och överför dem till nya plattformar. Detta beror på den hårda konkurrensen på marknaden för informationshanteringssystem och som en följd av önskan att maximera kundnöjdheten.

Som ett resultat av utvecklingen av MRP II -system dök en ny systemklass upp (Enterprise Resource Planning, corporate resource planning).

7. Funktioner i implementeringen av MRP-II-system

För närvarande, i Ryssland, med MRP-II-system, försöker de ofta ersätta föråldrade redovisnings- eller hemmagjorda informationssystem med ett mer kraftfullt, modernt och modernt företagsresurshanteringssystem för ett företag.

Det är inte svårt att förutsäga resultaten av en sådan implementering: efter ett år, två eller tre implementeringar, kommer systemet att fungera, men som regel blir det värre än det gamla. Detta är inte förvånande, eftersom detta är ett annat system, från vilket samma resultat krävs som från det gamla.

En av de utländska konsulterna kommenterade denna situation på följande sätt: ”MRP II -klasssystemet är lika effektivt som företagets personal och affärsprocesser är effektiva. Ju färre komplikationer det finns i dessa processer (vilket innebär färre åtgärder som i slutändan inte ökar företagets vinst), desto effektivare blir MRP-II-systemet. Många företag har försökt och försöker beskriva sina befintliga affärsprocesser med hjälp av det implementerade MRP-II-klasssystemet. Med denna implementering ”automatiserar” de helt enkelt företagets nuvarande sätt att göra saker utan att förbättra det åtminstone. Kom ihåg den gyllene regeln: om du fortsätter att arbeta som du arbetade får du det du fick. ”

I slutändan erkänns implementeringen som misslyckad och själva systemet skylls på misslyckandet, eller snarare bristen på önskad funktionalitet i det.

Varför? Svaret är enkelt. Trots att den Ryska marknaden det finns många företag som gärna säljer MRP-II-systemet till företaget; framgångsrik implementering kommer inte att vara möjlig utan det hårda arbetet från hela företagets team. MRP-II är inte ett datorprogram. Det är ett företagsledningskoncept som möjliggörs av en dator. På grund av detta beror de faktorer som påverkar framgången eller misslyckandet av implementeringen av MRP-II-system till stor del på ansträngningarna att implementera systemet. Erfarenheten av att införa MRP-II-system över hela världen (Ryssland är inget undantag) tyder på att man först och främst bör uppmärksamma följande punkter:

Koppla samman genomförandemål med företagsmål;

Använda ett team -tillvägagångssätt;

Förändringshantering;

Träning;

Attrahera kvalificerade konsulter.

Mål för genomförande

Innan vi börjar planera ett projekt för implementering av MRP-II-systemet är det först och främst nödvändigt att formulera företagets globala mål för att avgöra var företaget vill komma om ett år, två, fem eller mer. I enlighet med detta bör du planera företagets storlek, försäljningsvolymen i rubel och in natura, antalet personal, nödvändig utrustning. Planen bör innehålla försäljningsvolymer av produktgrupper i värde, information om hur de kommer att produceras, endast med hjälp av företagets kapacitet eller på annat sätt. Dessa uppskattningar kommer att utgöra grunden för att utarbeta strukturen för ett företag eller en grupp av företag, med hjälp av vilka och de uppsatta målen kommer att uppnås. Sedan bör målen definieras på en mer detaljerad nivå, varefter det redan kommer att vara möjligt att börja planera de resurser som krävs för att säkerställa den givna produktionsnivån. Därefter måste du verkligen bedöma företagets tillstånd idag.

Baserat på den inhämtade grundinformationen är det nödvändigt att fastställa behovet av ytterligare resurser för att säkerställa tillväxten av företagets omsättning. På grund av detta kommer det framtida informationssystemet att göra företagets ledning tydligare, öka organisationens effektivitet, spara resurser och i slutändan ta verksamheten till en ny nivå utan att locka till ytterligare investeringar.

Lagarbete

Implementering av MRP-II-systemet kräver stora ansträngningar och resurser från företaget. Och det är företagets chefer som måste se till att dessa resurser fördelas: företagets generaldirektör (verkställande direktör), liksom chefen (direktörerna) för huvudavdelningarna. Eftersom system i MRP-II-klassen som regel är integrerade system, är ett av de typiska resultaten av deras genomförande följande: avdelningarna, som traditionellt inte litade på varandra och konkurrerade om resurser, tvingas kombinera sina ansträngningar för att säkerställa genomförandemålen. Detta underlättas av teammetoden som används vid implementering av sådana system.

Förändringsledning

Införandet av MRP-II-systemet och följaktligen förändringen i företagets affärsprocesser kan orsaka rädsla hos en betydande del av företagets personal. Detta är en naturlig rädsla för förändring, en ovilja att ge upp det, om än dåliga, men fungerade tidigare, och att acceptera det helt okända och skrämmande nya. Det bästa sättetövervinna denna rädsla - personalutbildning. Endast genom att förstå vad som exakt kommer att krävas av dem i framtiden och vad de kommer att få i gengäld (till exempel kommer det arbete de har gjort att bli mer effektivt, rädda jobb, företaget går över till ett nytt utvecklingsstadium, etc. ), kommer personalen att kunna arbeta effektivt i projektet genom att ändra metoder och väsen för företagets funktion och samtidigt använda nödvändiga verktyg(kunskap). Det är viktigt att notera att det här inte handlar så mycket om att lära sig att arbeta med ett informationssystem, utan om allmän utbildning: MRP-II-koncept, förändringshantering, förvaltningsredovisning etc.

Utbildning

Introduktion av ny utrustning eller informationssystem kräver utbildning av personal för att interagera med dem, liksom tillgången på lämpligt stöd och stöd. Det är, det är nödvändigt att ständigt utbilda och förbättra personalens kvalifikationer, förbättra eller utveckla nya förfaranden.

Användning av konsulter

Konsulten kommer att hjälpa till att sätta upp mål, planera genomförande och projektledning, och ge personalutbildning. En bra konsult kommer att pressa ur systemet så mycket som företaget kan använda. Men han kommer aldrig att ta ansvar för de slutliga resultaten av genomförandet. Företaget och var och en av dess anställda måste bli ägare till motsvarande del av systemet och ta ansvar för dess funktion.

Föreläsning 10. Resursplaneringssystem företag -ERP(ERP, Enterprise Resource Planning)

Allmän förståelse för ERP. Historien om uppkomsten av ERP -system Konceptet och funktionerna i ERP -system Produktion: före ERP: s ankomst, med ERP: s implementering Erfarenhet av implementering: fördelar och nackdelar