Sida 1 av 3

En av de mest populära logistikkoncepten i världen, på grundval av vilket ett stort antal mikro logistiksystem, är begreppet "krav / resursplanering" (RP). Begreppet RP står ofta i motsats till det logistiska konceptet "just in time", vilket betyder att (till skillnad från JIT-metoden) logistikkoncept av typen "push" är baserade på det.

De grundläggande mikrologistiksystemen som är baserade på konceptet "krav / resursplanering" i produktion och leverans är systemen "material / tillverkningskrav / resursplanering" (material / tillverkningskrav / resursplanering, MRP I / MRP II), och i distribution (distribution) - system för "produkt / resursdistributionsplanering" (distributionskrav / resursplanering, DRP I, DRP II).

MRP-system används praktiskt taget i organisationen av produktion och tekniska processer tillsammans med inköp av materialresurser. I enlighet med definitionen av den amerikanske forskaren J. Orliski, en av huvudutvecklarna MRP-system I, "material requirements planning (MRP)"-systemet i snäv mening består av en serie logiskt relaterade procedurer, nyckelregler och krav som översätter produktionsschemat till en "kravkedja" som synkroniseras i tid, samt den planerade täckningen av dessa krav för varje lagerenhet av komponenter som behövs för att uppfylla schemat... MRP-systemet omarrangerar sekvensen av krav och täckning på grund av förändringar i antingen produktionsschemat, lagerstrukturen eller produktens egenskaper."

MRP-system hanterar material, komponenter, halvfabrikat och deras delar, vars efterfrågan beror på efterfrågan på specifika färdiga produkter. Även om själva logistikkonceptet som ligger till grund för MRP I-systemet bildades för ganska länge sedan (sedan mitten av 1950-talet), var det möjligt att omsätta det i praktiken först med tillkomsten av höghastighetsdatorer. Samtidigt har revolutionen inom mikroprocessor och informationsteknologi stimulerade snabb tillväxt olika applikationer MRP-system i näringslivet.

Huvudmålen för MRP-system är:

– tillgodose behovet av material, komponenter och produkter för planering av produktion och leverans till konsumenter;

- stöd till låga lager av materiella resurser, pågående arbeten, färdiga produkter;

– planering av produktionsverksamhet, leveransplaner, inköpsverksamhet.

I processen att förverkliga dessa mål säkerställer MRP-systemet flödet av den planerade mängden materialresurser och produktlager vid planeringshorisonten. MRP-systemet bestämmer först hur mycket och i vilken tid det är nödvändigt att producera slutprodukten. Systemet bestämmer sedan tiden och den nödvändiga mängden materialresurser för att slutföra produktionsschemat. På fig. 1 är ett blockschema över MRP I-systemet.

Ingången till MRP I-systemet är konsumentorder, stödda av prognoser för efterfrågan på företagets färdiga produkter, som ingår i produktionsschemat (scheman för frisläppande av färdiga produkter). Så när det gäller mikrologistiksystem, som är baserade på principerna för konceptet "just in time", med MRP I, är kundernas efterfrågan en nyckelfaktor.

Databasen över materialresurser innehåller all nödvändig information om utbudet och huvudparametrarna (egenskaper) för råvaror, material, komponenter, halvfabrikat etc., som behövs för produktion (montering) av färdiga produkter eller delar därav. Dessutom innehåller den normer för förbrukning av materiella resurser per produktionsenhet, samt filer med tidpunkter för leverans av motsvarande materiella resurser till företagets produktionsavdelningar.

Databasen identifierar också länkar mellan enskilda indata. produktionsenheter på de materialresurser som används och på slutprodukten. Inventeringsdatabasen informerar systemet och ledningspersonalen om tillgängligheten och storleken på produktion, försäkring och andra nödvändiga lager av materialresurser i företagets lager, samt om deras närhet till en kritisk nivå och behovet av att fylla på dem. Dessutom innehåller denna databas information om leverantörer och parametrar för leverans av materialresurser.

MRP (Material Requirements Planning)

MRP (Material Requirement Planning - material requirements planning) är ett materialbehovsplaneringssystem, ett av de mest populära logistikkoncepten i världen, på grundval av vilket ett stort antal mikrologistiksystem har utvecklats och fungerar. Konceptet med MRP är baserat på konstruktionen av "push-typ" logistiksystem. I Ryssland representeras det som regel av olika mjukvaruprodukter utländsk produktion. Framväxten av ett mer utvecklat koncept för MRP II och utvecklingen av ERP-klassprogram, vilket minskade deras kostnader, ledde till det faktum att mjukvaruprodukter klass MRP kan hittas mycket sällan, som regel, som en del av föråldrade informationssystem för företag.

MRP-system, vars intensiva utveckling av teorin har genomförts sedan början av 60-talet, finns för närvarande i nästan alla integrerade företagsledningsinformationssystem.

För närvarande är användningen av moderna integrerade system på ryska företag har ännu inte hittat någon bred spridning, särskilt funktionaliteten av material resursplanering (MRP)

I vilka fall användning av MRPär systemet lämpligt?

Först och främst bör det noteras att MRP-system utvecklades för användning i tillverkningsföretag. Om anläggningen har en diskret typ av produktion (montering på beställning - ATO, Gör på beställning - MTO, Gör till lager - MTS, Seriell - RPT, ...), d.v.s. när det finns en stycklista och en sammansättning av produkten för tillverkade produkter, då är användningen av MRP-systemet logisk och ändamålsenlig. Om företaget har processproduktion (Process Industry, Continuous Batch Processing), är användningen av MRP-funktionalitet motiverad vid en lång produktionscykel.

MRP-system används sällan för att planera materialbehov i service-, transport-, handel och andra icke-produktionsorganisationer, även om idéerna med MRP-system potentiellt kan tillämpas med vissa antaganden för tillverkande företag, vars verksamhet kräver planering av material i ett relativt långt tidsintervall.

MRP-system är baserade på planeringsmaterial för optimal organisation av produktionen och inkluderar direkt funktionaliteten hos MRP, funktionaliteten för att beskriva och planera laddningen av produktionskapacitet CRP (Capacity Resources Planning) och syftar till att skapa optimala förhållanden att genomföra produktionsplanen för produktion.

programvara standardiserat arbetsflöde

Huvudidén med MRP-systemet

Grundidén med MRP-system är att varje redovisningsenhet av material eller komponenter som krävs för produktion av en produkt måste finnas tillgänglig i rätt tid och i rätt mängd.

Den största fördelen med MRP-system är bildandet av en sekvens av produktionsoperationer med material och komponenter, vilket säkerställer snabb produktion av enheter (halvfärdiga produkter) för genomförandet av huvudproduktionsplanen för produktion av färdiga produkter.

Huvudelementen i MRP

Huvudelementen i MRP-systemet kan delas in i element som tillhandahåller information, mjukvaruimplementering av den algoritmiska grunden för MRP och element som representerar resultatet av driften av mjukvaruimplementeringen av MRP.

Delar av en MRP

I en förenklad form representerar följande element den initiala informationen för MRP-systemet:

Master Production Schedule (MPS) - Master Production Schedule (MPS)

Huvudproduktionsplanen bildas som regel för att fylla på lagret av färdiga produkter eller tillfredsställa kundorder.

I praktiken framstår utvecklingen av en RPF som en planeringsslinga. Inledningsvis utformas ett utkast till version för att bedöma möjligheten att säkerställa genomförandet vad gäller materiella resurser och kapacitet.

MRP-systemet utför detaljeringen av PPP i samband med materialkomponenter. Om den önskade artikeln och dess kvantitativa sammansättning inte finns i det fria eller tidigare beställda lagret, eller vid otillfredsställande planerade leveranser av material och komponenter i termer av tid, måste anbudsförfrågan justeras därefter.

Efter att ha utfört nödvändiga iterationer godkänns PPP som giltigt och produktionsorder lanseras på grundval av det.

1. MRP (Material Requirements Planning)

MRP-system, vars intensiva utveckling av teorin har genomförts sedan början av 60-talet, finns för närvarande i nästan alla integrerade företagsledningsinformationssystem.

För närvarande har användningen av moderna integrerade system i ryska företag ännu inte blivit utbredd, särskilt funktionaliteten av material resursplanering (MRP)

I vilka fall är det lämpligt att använda MRP-system?

Först och främst bör det noteras att MRP-system utvecklades för användning i tillverkningsföretag. Om anläggningen har en diskret typ av produktion (montering på beställning - ATO, Gör på beställning - MTO, Gör till lager - MTS, Seriell - RPT, ...), d.v.s. när det finns en stycklista och en sammansättning av produkten för tillverkade produkter, då är användningen av MRP-systemet logisk och ändamålsenlig. Om företaget har processproduktion (Process Industry, Continuous Batch Processing), är användningen av MRP-funktionalitet motiverad vid en lång produktionscykel.

MRP-system används sällan för materialbehovsplanering i service-, transport-, handel och andra icke-tillverkande organisationer, även om idéerna med MRP-system potentiellt kan tillämpas med vissa antaganden på icke-tillverkande företag vars verksamhet kräver materialplanering under en relativt lång tid intervall.

MRP-system är baserade på planeringsmaterial för optimal organisation av produktionen och inkluderar direkt MRP:s funktionalitet, funktionaliteten för att beskriva och planera laddningen av produktionskapacitet CRP (Capacity Resources Planning) och syftar till att skapa optimala förutsättningar för genomförandet av produktionsplan för produktion.

Huvudidén med MRP-systemet

Grundtanken med MRP-system är att varje redovisningsenhet av material eller komponenter som krävs för produktion av en produkt måste vara tillgänglig vid rätt tidpunkt och i rätt mängd.

Den största fördelen med MRP-system är bildandet av en sekvens av produktionsoperationer med material och komponenter, vilket säkerställer snabb produktion av enheter (halvfärdiga produkter) för genomförandet av huvudproduktionsplanen för produktion av färdiga produkter.

Huvudelementen i MRP

Huvudelementen i MRP-systemet kan delas in i element som tillhandahåller information, mjukvaruimplementering av den algoritmiska grunden för MRP och element som representerar resultatet av driften av mjukvaruimplementeringen av MRP.

I en förenklad form representerar följande element den initiala informationen för MRP-systemet:

Delar av en MRP

Master Production Schedule (MPS) - Master Production Schedule (MPS)

Huvudproduktionsplanen bildas som regel för att fylla på lagret av färdiga produkter eller tillfredsställa kundorder.

I praktiken framstår utvecklingen av en RPF som en planeringsslinga. Inledningsvis utformas ett utkast till version för att bedöma möjligheten att säkerställa genomförandet vad gäller materiella resurser och kapacitet.

MRP-systemet utför detaljeringen av PPP i samband med materialkomponenter. Om den önskade artikeln och dess kvantitativa sammansättning inte finns i det fria eller tidigare beställda lagret, eller vid otillfredsställande planerade leveranser av material och komponenter i termer av tid, måste anbudsförfrågan justeras därefter.

Efter att ha utfört nödvändiga iterationer godkänns PPP som giltigt och produktionsorder lanseras på grundval av det.

Materialförteckning och produktens sammansättning

En stycklista (BM) är en nomenklaturlista över material och deras kvantiteter för tillverkning av en viss sammansättning eller slutprodukt. Tillsammans med produktens sammansättning ger VM bildandet av en komplett lista över färdiga produkter, mängden material och komponenter för varje produkt och en beskrivning av produktstrukturen (sammansättningar, delar, komponenter, material och deras relationer).

Materialförteckningen och produktens sammansättning är databastabeller, vars information korrekt återspeglar relevanta data, när den fysiska sammansättningen av produkten eller VM ändras, måste tabellernas tillstånd korrigeras i tid.

Lagerstatus

Lagerstatusen återspeglas i relevanta databastabeller som anger alla nödvändiga egenskaper hos redovisningsenheter. Varje redovisningsenhet, oavsett dess användning i en produkt eller många färdiga produkter, bör endast ha en identifieringspost med en unik kod. Som regel innehåller identifieringsposten för en redovisningsenhet ett stort antal parametrar och egenskaper som används av MRP-systemet, som kan klassificeras enligt följande:

• vanliga uppgifter
• beskrivning, typ, storlek, vikt osv.
• lagerdata
• lagervara, lagerenhet, fritt lager, optimalt lager, planerat att beställa lager, beställt lager, allokerat lager, parti/batch-attribut, etc.
• köp- och försäljningsdata
• köp/försäljningsenhet, huvudleverantör, pris,
• uppgifter om produktions- och produktionsorder m.m.

Kontoposter uppdateras varje gång lagertransaktioner utförs, såsom schemalagda för inköp, beställda för leverans, aktiveras med stora bokstäver, skrotas och så vidare.

Baserat på MRP-indata utför systemet följande huvudoperationer:

• på basis av OPP bestäms den kvantitativa sammansättningen av slutprodukterna för varje planeringsperiod,
• reservdelar som inte ingår i GPP läggs till sammansättningen av slutprodukterna,
• för OPP och reservdelar bestäms det totala behovet av materialresurser i enlighet med BM och produktens sammansättning med fördelningen efter planeringsperioder,
• det totala materialbehovet anpassas till lagerstatus för varje planeringsperiod,
• bildning av order för påfyllning av lager utförs med hänsyn till nödvändiga ledtider.
• Resultaten av MRP-systemet är:
• schema för leverans av materialresurser för produktion - kvantiteten av varje redovisningsenhet av material och komponenter för varje tidsperiod för att säkerställa OPP.

För att implementera leveransschemat genererar systemet ett orderschema i relation till tidsperioder som används för att lägga beställningar till leverantörer av material och komponenter eller för att planera egentillverkning.

• ändringar i leveransschemaplanen - gör justeringar av det tidigare genererade produktionsförsörjningsschemat,
• ett antal rapporter som behövs för att hantera produktionsförsörjningsprocessen.

En av komponenterna i de integrerade förei MRP-klassen är produkt(CRP).

Huvuduppgiften för CRP-systemet är att kontrollera genomförbarheten av MPS när det gäller lastning av utrustning längs produktionstekniska rutter, med hänsyn till övergångstider, påtvingad driftstopp, entreprenadarbete osv. mata in information för CRP är ett schema över produktionsorder och inköpsorder för material och komponenter, som konverteras i enlighet med tekniska vägar vid lastning av utrustning och arbetare.

Typisk funktionalitet hos MRP-system:

• beskrivning av planpunkter och planeringsnivåer
• beskrivning av planeringsspecifikationer
• bildandet av schemats huvudproduktionsplan
• produkthantering (beskrivning av material, komponenter och enheter i färdiga produkter)
• Lagerhantering
• produktkonfigurationshantering (produktsammansättning)
• upprätthålla en stycklista
• beräkning av materialbehovet
• bildande av MRP-inköpsorder
• generering av MRP-överföringsorder
• arbetscentra (beskrivning av strukturen för produktionsarbetscentra med kapacitetsdefinition)
• maskiner och mekanismer (beskrivning av produktionsutrustning med definition av standardkapacitet)
• produktionsverksamhet som utförs i förhållande till arbetscentraler och utrustning
• tekniska rutter som representerar en sekvens av operationer som utförs under en tidsperiod på en viss utrustning i ett visst arbetscenter
• beräkning av kapacitetskrav för att fastställa den kritiska belastningen och fatta ett beslut.

2. MRP II (Manufacturing Resources Planning)

MRP II-system är en vidareutveckling av MRP-system och fokuserar på effektiv planering av alla resurser i ett tillverkningsföretag. I allmänhet kan följande riktningar särskiljas:

• affärsplanering
• produktions planering
• bildandet av det huvudsakliga produktionsschemat

MRP II-system involverar inblandning av den finansiella komponenten (affärsplanering) i informationsintegration. MRP II-system förutsätter specialverktyg för generering finansiell plan och budgetering, prognoser och trafikledning Pengar, på grundval av vilken möjligheten att genomföra produktionsplanen bestäms i termer av kontanter och beräknade kontanter.

3.ERP-system

ERP-system (Enterprise Resources Planning), som en vidareutveckling av integrerade företagsledningsinformationssystem, inkluderar, förutom ovanstående funktionalitet, som regel distributionsresursplanering (DRP - I, DRP - II), och resurser för tekniskt underhåll och reparationer.

DRP-system ger den optimala lösningen (planering, redovisning och förvaltning) transportuppgifter om förflyttning av materiella och tekniska resurser och färdiga produkter.

Dessutom kännetecknas MRPII- och ERP-system av närvaron av ett speciellt delsystem för hantering av genomförandet av långsiktiga projekt (Project Management), vilket innebär fullfunktionell planering av materiella resurser, arbetskraftsresurser, utrustning, bildande av nätverksarbetsscheman, hantering av genomförandets framsteg och fakturering av pågående projekt.

Implementera algoritmen som regleras av MRP-metoden och generera resultaten av den materiella aspekten av produktionen baserat på indata.

Historien om uppkomsten och utvecklingen av MRP-system

Under fördatortiden utfördes alla uppgifter för att kontrollera tillgången på material och komponenter manuellt av företagets personal. För detta ändamål användes lagerbokföringskort som angav information om mottagande och förbrukning av material. Ett sådant system var långsamt, ofta felaktigt som ett resultat av de oundvikliga fel och felaktigheter som orsakades av den mänskliga faktorn. Som ett resultat av dess användning förekom det perioder då produktionen stod stilla på grund av brist på material. På vissa företag används lagerkontokort till denna dag.

Med början av utbredd automatisering på sextiotalet av förra seklet fann programmerare användningen av datorsystem för att planera verksamheten i ett företag (särskilt produktionsprocesser). Metoden de utvecklade kallades MRP och blev utbredd över hela världen. Den största skillnaden mellan den nya metodiken och det manuella systemet som föregick den var fokus på framtida behov och negligeringen av tidigare konsumtionsdata. Faktum är att med tillkomsten av MRP-system började beställningar för påfyllning av lager att bildas efter behov och i rätt mängd.

I slutet av sjuttiotalet av förra seklet utökades MRP-systemens möjligheter genom att implementera idén om att återskapa en sluten slinga. I synnerhet har följande funktioner lagts till:

• kontroll av att kvantiteten tillverkade produkter överensstämmer med mängden produkter som används;
• upprätta regelbundna rapporter om förseningar i beställningar, volymer och dynamik hos försäljning och leverantörer.

Ytterligare förbättringar av systemet orsakade omvandlingen av det slutna MRP-systemet till en utökad modifiering, som senare kallades MRP II (Manufactory Resource Planning). Detta system skapades för effektiv planering av alla (inklusive ekonomiska och mänskliga) resurser i ett tillverkningsföretag.

Produktionsplaneringssystem utvecklas ständigt och försöker hänga med i alla innovationer produktionsprocess.

Funktionsprincipen för MRP-system

Materialkravsplaneringssystemet beräknar en upphandlingsplan för nödvändiga komponenter och en produktionsplan baserat på produktspecifikationen, prognostiserad efterfrågan och tekniska nyanser av produktionen. MRP-systemet kan också självständigt beräkna deadlines och produktionsplan.

MRP-systemets cykel består av följande steg:

• bestämning av det optimala produktionsschemat för den planerade perioden baserat på analysen av det antagna produktionsprogrammet;
• redovisning av material som inte ingår i produktionsprogrammet, men som finns i beställningar;
• beräkning av det totala behovet för varje material i enlighet med sammansättningen slutprodukt;
• beräkning av nettobehovet för varje material och förberedelse av beställningar av materialet;
• göra justeringar av de bildade beställningarna för att förhindra förtida leveranser.

Som ett resultat av detta utfärdar systemet en orderplan med driftförändringar och ett antal servicerapporter. Det klassiska MRP-systemet producerar följande utgångar:

• Beställningsplan. Den bestämmer hur mycket av varje material som ska beställas under varje övervägd tidsperiod under planeringsperioden. Orderplanen är vägledande för ytterligare arbete med leverantörer och bestämmer i synnerhet produktionsprogrammet för den interna tillverkningen av eventuella komponenter.
• Ändringar i orderplanen. De är modifieringar av tidigare planerade beställningar. Ett antal beställningar kan annulleras, ändras eller försenas, samt ombokas till en annan period.

I princip kan MRP-systemet förse användaren med andra ytterligare resultat, som presenteras i form av rapporter. Det mest anmärkningsvärda kan vara:

• Prognosrapport. Information för analys och långsiktig planering.
• Verkställande rapport. Indikator för riktigheten av alla operationer. Här kan användaren spåra om alla instruktioner följts korrekt, om det var ett fel i systemet.
• Förseningsrapport. Data om de mest problematiska beställningarna, exekveringstiden för vissa funktioner och andra punkter som kan påverka effektiviteten i arbetet i framtiden.

Planering av tjänstekapacitet

I MRP-systemet kan man peka ut en sådan komponent som kapacitetsplaneringsdelsystemet (Capacity Requirements Planning, CRP). CRP-modulen används för att testa pilotproduktionsprogrammet, skapat på basis av prognoser för efterfrågan på produkter, på möjligheten att implementera det med hjälp av tillgängliga produktionsresurser.

Om produktionsprogrammet klarar CRP-modulens arbetscykel börjar det interagera med MRP-systemet, annars görs justeringar av programmet och det testas om avndersystemet.

MRP-system

Materialbehovsplanering

I början av 60-talet. I samband med den växande populariteten för datorsystem uppstod idén att använda deras kapacitet för att planera verksamheten i ett företag, inklusive produktionsprocesser. Behovet av planering beror på att huvuddelen av förseningar i produktionsprocessen är förknippade med en försening i mottagandet av enskilda komponenter, vilket leder till som regel, parallellt med en minskning av produktionseffektiviteten, är ett överskott av material i lager som anlände i tid eller tidigare. Dessutom, på grund av obalansen i utbudet av komponenter, uppstår ytterligare komplikationer i att ta hänsyn till och spåra deras tillstånd i produktionsprocessen, d.v.s. i själva verket var det omöjligt att till exempel avgöra vilken batch ett givet ingående element tillhör i en redan monterad färdig produkt.

För att förhindra sådana problem har en metodik för materialkravsplanering utvecklats. MRP (Materialbehovsplanering). Implementeringen av ett system som fungerar enligt denna metod är ett datorprogram som låter dig optimalt reglera tillförseln av komponenter till produktionsprocessen, kontrollera lager i lagret och själva produktionstekniken. Huvuduppgiften MRPär att säkerställa tillgängligheten av den erforderliga mängden nödvändiga material-komponenter när som helst inom planeringsperioden, tillsammans med möjlig minskning permanenta lager. Innan du beskriver själva strukturen MRP, är det nödvändigt att lista de viktigaste begreppen.

Materialär råvaror och enskilda komponenter som utgör slutprodukten. I framtiden kommer vi inte att göra någon skillnad mellan begreppen "material" och "komponent".

MRP-systemet, MRP -program - datorprogram, arbetar enligt den reglerade algoritmen MRP-metodik. Den bearbetar datafiler (indataelement) och genererar resultatfiler baserat på dem.

Materiell statusär huvudpekaren till Nuvarande tillstånd material: om detta material finns i lager, reserverat för andra ändamål, finns i aktuella beställningar eller om en beställning för det endast är planerad. Således beskriver materialets status unikt graden av beredskap för varje material att införas i produktionsprocessen.

Säkerhetslager material är nödvändigt för att upprätthålla produktionsprocessen i händelse av oförutsedda och oundvikliga förseningar i dess leverans.

Behov av material v MRP-program är en viss kvantitativ enhet som speglar behovet av att beställa detta material som har uppstått någon gång under planeringsperioden. Det finns koncept för det totala behovet av materialet, som visar den kvantitet som behöver släppas ut i produktionen, och nettobehovet, vars beräkning tar hänsyn till närvaron av alla försäkringar och reserverade lager av detta material. En order skapas automatiskt i systemet när en nettoefterfrågan som inte är noll uppstår.

Planeringsprocessen inkluderar funktionerna att automatiskt skapa inköpsorderförslag och/eller egenproduktion av nödvändiga materialkomponenter. MRP Systemet optimerar leveranstiden av komponenter, vilket minskar produktionskostnaderna och ökar dess effektivitet.

De viktigaste fördelarna med att använda ett sådant system i produktionen är:

• garantera tillgängligheten av de nödvändiga komponenterna och minska tidsförseningar i leveransen, och följaktligen öka produktionen av färdiga produkter utan att öka antalet jobb och belastningen på produktionsutrustning;
• minskning av tillverkningsfel i processen att montera färdiga produkter, som härrör från användningen av komponenter som inte överensstämmer med tekniken;
• effektivisera produktionen på grund av kontrollen av materialstatus, vilket gör det möjligt att entydigt spåra hela transportbanan, från skapandet av en beställning för ett givet material till dess position i en redan monterad färdig produkt. Fullständig tillförlitlighet och effektivitet i produktionsredovisningen uppnås.

huvudmålet MRP- system för att forma, kontrollera och vid behov ändra beställningsmomenten på ett sådant sätt att allt material som krävs för produktionen kommer fram samtidigt.

På praktiken MRPär ett informationssystem som kan representeras logiskt med hjälp av ett diagram (fig. 1). Här är de viktigaste informationselementen MRP-system.

Figur 1 - Ingångselement och arbetsresultat MRP-system

Beskrivning av materialtillstånd (Lagerstatusfil) är huvudinmatningselementet MRP-program. Det ska spegla så mycket som möjligt fullständig information om allt material som behövs för att producera slutprodukten. Detta element specificerar status varje material som ingår i produktionsprocessen.

Produktionsprogram (Master Production Schema) är ett optimerat schema för fördelning av tid för produktion av den erforderliga satsen av färdiga produkter för den planerade perioden eller intervallet av perioder. Först skapas ett provproduktionsprogram, som sedan testas för genomförbarhet genom ytterligare en genomgång CRP-systemet ( Planering av kapacitetskrav), som avgör om det finns tillräckligt med produktionskapacitet för dess genomförande. Om produktionsprogrammet känns igen som genomförbart, formas det automatiskt till det huvudsakliga och blir ett ingångselement. MRP-system.

Detta är nödvändigt eftersom ramverket för resurskrav är transparent för MRP- ett system som, på basis av produktionsprogrammet, bildar ett schema för uppkomsten av materialkrav. Men vid otillgänglighet av ett antal material eller omöjlighet att uppfylla orderplanen för att bibehålla det säljbara m.t.t. CRP produktionsprogram, MRP Systemet indikerar i sin tur behovet av att göra justeringar av det.

Lista över komponenter i slutprodukten (Fil med stycklistor) är en lista över material och deras kvantitet som krävs för att producera den slutliga produkten. Således har varje slutprodukt sin egen lista över komponenter. Dessutom innehåller den en beskrivning av slutproduktens struktur, d.v.s. fullständig information om monteringsteknik. Det är extremt viktigt att bibehålla noggrannheten för alla inmatningar i detta element och justera dem därefter närhelst ändringar görs i strukturen och/eller produktionstekniken för slutprodukten.

Kom ihåg att vart och ett av ovanstående inmatningselement är en datordatafil som används MRP-program. För närvarande MRP-system implementeras på en mängd olika hårdvaruplattformar och ingår som moduler i de flesta finansiella och ekonomiska system.

Arbetscykel MRP består av följande huvudsteg:

1. Systemet, som analyserar det antagna programmet, bestämmer det optimala produktionsschemat för den planerade perioden.
2. Material som inte ingår i produktionsprogrammet men som finns i aktuella beställningar ingår i planeringen som en separat post. I detta steg, baserat på det godkända produktionsprogrammet och beställningar av komponenter som inte ingår i det, för varje enskilt material, beräknas det totala behovet i enlighet med listan över komponenter i slutprodukten.
3. Baserat på det totala behovet, med hänsyn till materialets aktuella status, beräknas nettobehovet för varje tidsperiod och för varje material med den angivna formeln. Om nettobehovet för ett material är större än noll, skapar systemet automatiskt en beställning för det.
4. Alla beställningar som skapats före den aktuella planeringsperioden granskas och ändras vid behov för att förhindra förtida leveranser och förseningar.

Alltså som ett resultat av arbete MRP-program görs ett antal ändringar i befintliga beställningar och vid behov skapas nya för att säkerställa optimal dynamik i produktionsprocessen. Dessa ändringar uppdateras automatiskt beskrivning av materialtillstånd, eftersom att skapa, avbryta eller ändra en beställning, påverkar statusen för det material som de hänvisar till. Som ett resultat av arbete MRP-program skapar en beställningsplan för varje enskilt material för hela planeringsperioden, vars genomförande är nödvändigt för att stödja produktionsprogrammet.

Huvudresultat MRP-system är följande:

1. Beställningsplan (Planerat orderschema) - bestämmer hur mycket av varje material som ska beställas under varje övervägd tidsperiod under planeringsperioden. Orderplanen är vägledande för det fortsatta arbetet med leverantörer och bestämmer i synnerhet produktionsprogrammet för den interna tillverkningen av eventuella komponenter.
2. Ändringar i orderplanen (Ändringar i planerade beställningar) - representerar ändringar av tidigare planerade beställningar. Ett antal beställningar kan annulleras, ändras eller försenas, samt ombokas till en annan period. Också MRP- systemet genererar vissa sekundära resultat i form av rapporter, vars syfte är att uppmärksamma "flaskhalsar" under planeringsperioden, d.v.s. de tidsperioder då ytterligare kontroll över aktuella beställningar krävs, samt att i tid meddela om eventuella systemfel som har uppstått under driften av programmet. Så, MRP- systemet genererar följande ytterligare resultatrapporter:
3. Planering av flaskhalsrapport- syftar till att i förväg informera användaren om de perioder under planeringsperioden som kräver särskild uppmärksamhet, och som kan kräva externa förvaltningsingripanden. Typiska exempel på situationer som bör återspeglas i denna rapport kan vara oväntat sena beställningar av komponenter, överskottslager i lager etc.
4. Verkställande rapport- är huvudindikatorn för korrekt funktion MRP-system och är avsedd att meddela användaren om kritiska situationer som har uppstått i planeringsprocessen, såsom till exempel fullständig utarmning av försäkringslager för enskilda komponenter, samt om alla systemfel som uppstår under drift MRP-program.
5. Prognosrapport- representerar information som används för att göra prognoser om möjliga framtida förändringar i volymer och egenskaper hos tillverkade produkter, erhållen som ett resultat av analysen av det aktuella förloppet av produktionsprocessen och försäljningsrapporter. Prognosrapporten kan även användas för långsiktig planering av materialbehov.

Användningen alltså MRP- System för planering av produktionskrav gör att du kan optimera tidpunkten för mottagande av varje material, vilket avsevärt minskar lagerkostnaderna och underlättar produktionsredovisning.

ERP-system

På grund av systemförbättringar MRPII och deras ytterligare funktionella expansion, en klass av system dök upp ERP(termin ERP introducerades av det oberoende forskningsföretaget Gartner Group i början av 1990-talet). ERP-system är utformade inte bara för tillverkningsföretag, de låter dig också effektivt automatisera verksamheten hos företag som tillhandahåller tjänster. ERPär resultatet av mer än fyrtio års utveckling av lednings- och informationsteknik.

Historiskt koncept ERP utvecklats från enklare koncept MRP (Materialbehov planering- Materialbehovsplanering) och MRPII (Tillverkningsresursplanering- Planering av produktionsresurser). På ett ungefär, ERPär en förlängning av dessa två tekniker som låter dig automatisera inte bara operativ verksamhet företag men även finansverksamhet, redovisning, personal, löneredovisning m.m. Använd i ERP-systems programvara verktygslåda låter dig utföra produktions planering, för att modellera flödet av beställningar och utvärdera möjligheten att implementera dem i företagets tjänster och divisioner, koppla det till försäljning.

ERPär en metodik som hanterar och planerar fördelningen av alla tillgängliga företagsresurser som är nödvändiga för att organisera arbetet med den så kallade logistikpipelinen, som inkluderar inköp, produktion, redovisning av utförande av kundorder. Ansökan ERP-system är vanliga inom många affärsområden, särskilt inom olika typer av produktion, distribution och tillhandahållande av tjänster. De flesta tillverkare har standardlösningar anpassade för vanliga typer av företag.

Termen " ERP-system» ( Företagsresursplanering- Enterprise resource management) kan användas i två betydelser. för det första, Det - Informationssystem att identifiera och planera alla företagsresurser som är nödvändiga för försäljning, produktion, inköp och redovisning i processen att uppfylla kundorder. För det andra(i ett mer allmänt sammanhang) är det - metodik för effektiv planering och hantering av alla företagsresurser som är nödvändiga för försäljning, produktion, inköp och redovisning vid utförande av kundorder inom områdena produktion, distribution och tillhandahållande av tjänster.

Förkortning ERP används för att hänvisa till komplexa företagsledningssystem. Nyckelterm ERPär en Företag- Företaget, och först då - resursplanering. Sant öde ERP- i integrationen av alla avdelningar och funktioner i företaget i ett enda datorsystem som kan tillgodose alla specifika behov hos enskilda avdelningar.

Det svåraste är att bygga enda system, som kommer att tjäna alla önskemål från anställda ekonomiavdelning, och kommer samtidigt att glädja personalavdelningen, lagret och andra avdelningar. Var och en av dessa avdelningar har vanligtvis sitt eget datorsystem, optimerat för sitt specifika arbete. ERP kombinerar dem alla till ett integrerat program som fungerar med en enda databas så att alla avdelningar lättare kan dela information och kommunicera med varandra. Detta integrerade tillvägagångssätt lovar att vara mycket givande om företag kan få systemet rätt.

Ta till exempel orderhantering. Vanligtvis, när en kund lägger en beställning, börjar kunden en lång resa från en mapp till en annan. Samtidigt "drivs" information om beställningen in i ett datorsystem, sedan in i ett annat. Denna oförhastade resa leder till förseningar i utförandet av order och förlust av dem, och orsakar även fel när information upprepas olika system. Samtidigt, i rätt ögonblick, kan ingen i företaget riktigt säga vad den verkliga statusen för beställningen är, eftersom frontoffice-medarbetaren inte kan titta in i lagerdatorerna och säga om varorna redan har skickats eller inte. Och den arga kunden hör bara: "Snälla ring lagret!"

ERP ersätter gamla disparata datorsystem för ekonomi, personalledning, produktionskontroll, logistik, lager med ett enhetligt system bestående av mjukvarumoduler som upprepar funktionaliteten i gamla system. Program som betjänar ekonomi, produktion eller lager är nu sammanlänkade och från en avdelning kan du titta på informationen från en annan. ERP De flesta leverantörers system är tillräckligt flexibla och lätt att anpassa, de kan installeras i moduler utan att behöva köpa hela paketet på en gång. Till exempel köper många företag inledningsvis endast finansiella moduler eller HR-moduler, vilket lämnar automatiseringen av andra funktioner för framtiden.

ERP- systemet automatiserar de procedurer som bildar affärsprocesser. Till exempel, uppfyllandet av en kunds beställning: godkännande av beställningen, dess placering, leverans från lagret, leverans, fakturering, mottagande av betalning. ERP- systemet "hämtar" kundens beställning och fungerar som en slags vägkarta, enligt vilken olika steg på vägen mot att fullgöra beställningen automatiseras. När en front office-representant lägger in en försäljningsorder ERP-system har han tillgång till all information som behövs för att påbörja ordern för verkställighet. Han får till exempel omedelbart tillgång till kundens kreditvärdighet och sin orderhistorik från ekonomimodulen, lär sig om tillgången på varor från lagermodulen och schemat för leverans av varor från logistikmodulen.

Anställda som arbetar i olika avdelningar, se en information och kan uppdatera den i sin del. När en avdelning avslutat arbetet med en beställning, vidarebefordras beställningen automatiskt till en annan avdelning inom själva systemet. För att ta reda på var beställningen var vid en given tidpunkt behöver du bara logga in och följa beställningens framsteg. Eftersom hela processen nu är transparent genomförs kundorder snabbare och med färre fel än tidigare. Samma sak händer med andra viktiga processer, som att skapa bokslut, löneadministration osv.

Det här är rollen ERP system är idealiska. Verkligheten är något hårdare. Låt oss gå tillbaka till samma mappar för papper. Denna process kanske inte är effektiv, men den är enkel och bekant. Bokföringsavdelningen gör sitt jobb, lagret gör sitt jobb och om något går fel utanför avdelningens väggar är det någon annans problem. Med ankomsten ERP allt förändras: säljaren är inte längre maskinskrivare, bara att skriva kundens namn och trycka på "Enter"-tangenten. Skärm ERP-system gör honom till en affärsman. Säljaren går från kundens kredithistorik till lagersituationen. Kommer kunden att betala i tid? Kan vi skicka i tid? Beslut som dessa har aldrig fattats av säljare tidigare, och kunderna är beroende av dessa beslut, och andra delar av företaget är beroende av dem. Och det är inte bara säljare som måste vakna – folk på lagret, som förr hade hela varulistan i huvudet eller på papperslappar, måste nu lägga in det i en dator. Om de inte gör detta regelbundet och snabbt, kommer säljaren att berätta för kunden att varan är slut i lager, kunden kommer att gå till en annan leverantör och företaget kommer att förlora pengar.

Ansvar, rapportering och enhetlig kommunikation aldrig testat så hårt förut. Folk gillar inte förändring ERP kräver en förändring i deras sätt att arbeta. Det är därför det är så svårt att bedöma effekten av ERP. Inte så värdefullt programvara hur många förändringar som företag behöver göra i sättet de gör affärer på. Om du bara installerar ny programvara utan att ändra hur det fungerar, kanske du inte ser någon effekt alls. Tvärtom, ny programvara kommer att sakta ner dig - du kommer att ersätta gammalt program, som alla känner, nytt, okänt för någon.

Ledningsstruktur

ERP-system är mer fokuserade på att arbeta med finansiell information för att lösa problemen med att hantera stora företag med geografiskt spridda resurser. Detta inkluderar allt som behövs för att skaffa resurser, tillverka produkter, transportera dem och avgöra kundorder. Utöver ovanstående funktionskrav, ERP nya tillvägagångssätt för användningen av grafik, användningen av relationsdatabaser, CASE-teknologier för deras utveckling, arkitekturen för klient-server datorsystem och deras implementering som öppna system har också implementerats.

Typ system ERP fylls på med följande funktionsmoduler - efterfrågeprognoser, projektledning, kostnadshantering, hantering av produktsammansättning, underhåll av teknisk information. I dem, direkt eller genom datautbytessystem, moduler för att hantera personal och finansiell verksamhet företag.

ERP-systems funktioner